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3. Producción y exportación de madera aserrada

3.1 Proyecto de producción de madera aserrada de alta calidad de E. grandis
3.2 Proyecto de producción y exportación de madera aserrada para pallets

En el subcapítulo anterior se analizó un proyecto de aprovechamiento integrado de la madera de Eucalyptus, incluyendo procesos de primera y segunda transformación. Ha sido argumentado que la instalación de complejos de este tipo representa una opción viable en Uruguay, ofreciendo una alta rentabilidad y un potencial elevado de impacto en la economía nacional. Si bien ese complejo incluye dos tipos de aserraderos, la rentabilidad de los mismos está estrechamente asociada al complejo en su conjunto. Como el PRAIF-II tenía entre sus cometidos iniciales la elaboración de un estudio de prefactibilidad específicamente para un aserradero, el mismo fue desarrollado paralelamente a la propuesta anterior. En el presente capítulo, se presentan dos propuestas: la primera se centra en la producción de tablas aserradas secadas, de alta calidad, con madera rolliza proveniente de plantaciones de E. grandis podadas y raleadas; la segunda contempla un aserradero para la producción de madera para pallets a partir de plantaciones de la misma especie pero que no se han beneficiado de un manejo silvicultural específicamente orientado hacia la producción de madera aserrada.

3.1 Proyecto de producción de madera aserrada de alta calidad de E. grandis

3.1.1 El aserradero

Consideraciones generales

Además de técnicas de aserrío de diferentes grados de sofisticación, existe un importante cúmulo de experiencias y know-how en este campo, que permiten sugerir que el aserrío no es sólo una técnica sino también un arte. Pocas veces existe una única solución para realizar un determinado programa de trabajo: distintas máquinas insertadas en distintos lay-outs pueden realizar tareas semejantes, eventualmente en condiciones igualmente rentables. Por lo tanto, generalmente no existe una instalación 'tipo' que pueda proponerse como una receta, debiéndose al contrario estudiar cada aplicación como un caso particular con sus variables especificas. En esta sección se desarrolla una alternativa de inversión basada en ciertos supuestos concernientes la materia prima, especificados más adelante, que implican una variabilidad de diametrías a la entrada y de dimensiones del producto final que, posiblemente, encarecen artificialmente la instalación; sin duda, este costo podrá minimizarse cuando, en el estudio de factibilidad, se determinen los procesos, lay-out y maquinaria en función de una materia prima y productos finales perfectamente definidos.

El éxito de un aserradero radica, en gran parte, en lograr los mejores rendimientos posibles sin perjudicar al producto deseado, tanto en calidad como en dimensiones. La tecnología moderna se orienta así, por un lado, a perfeccionar el corte en cuanto a velocidad, delgadez y precisión para minimizar la producción de aserrín y, por otro, a analizar la materia prima, pieza por pieza, tanto a su entrada como en las diferentes etapas de su procesamiento con el fin de llegar al máximo aprovechamiento de la madera útil contenida en cada troza. En este sentido, es esencial respetar los siguientes principios:

· Armonizar la geometría de una troza con las dimensiones del producto final, es decir aplicar un correcto plan de corte buscando para cada troza el tipo y dimensión de producto que optimicen su rendimiento.

· Posicionar perfectamente las piezas con respecto a las líneas de corte, lo que implica la instalación de sofisticados dispositivos que combinen alta tecnología mecánica y electrónica.

· Aplicar tecnologías que permiten disminuir considerablemente el impacto de la curvatura y conicidad de los rollizos en el aprovechamiento de la materia prima. En realidad este punto es una extensión del primero, considerando que las trozas no son perfectamente rectas y cilíndricas. La primera de estas técnicas - las cuales hoy en día son absolutamente operacionales - es el "aserrado curvo", que permite que las líneas de corte sigan exactamente la forma del rollizo, sea éste recto o curvo; incluso, se han perfeccionado técnicas para enfrentar la doble curvatura. La segunda técnica de punto, el "aserrado cónico", permite minimizar las pérdidas por conicidad al trasladarías a la zona de menor valor (centro) mediante el corte de las tablas de la periferia en línea paralela a la superficie. Esta técnica se practica desde hace tiempo, en particular con las sierras sinfín, pero actualmente también las chipeadoras-canteadoras pueden ser equipadas con cabezales móviles que permiten seguir la conicidad (hasta 1,5 cm/m).

Por otra parte, un aserradero debe ser una instalación cuidadosa y metódicamente dirigida, con intervenciones oportunas y mejoras introducidas en forma permanente. En este sentido, el factor humano es determinante: algunos puestos son claves para el rendimiento (posicionamiento, afilado, selección) y otros lo son para la calidad; en tanto que el gerente debe observar permanentemente el funcionamiento del aserradero y, en estrecha colaboración con el personal de la planta, afinar continuamente el proceso.

Tal como se analizara en un capítulo anterior, el proceso de transformación del Eucalyptus es considerablemente más complejo que el de la mayoría de las especies de uso común en los aserraderos. Las tensiones internas que se liberan al efectuarse los cortes con sus consecuentes deformaciones, rajaduras, grietas, etc. hacen necesario recomendar que un estudio de factibilidad para un aserradero de Eucalyptus incluya una serie de ensayos prácticos y sistemáticos para apreciar y comprobar el efecto del programa de corte propuesto sobre la materia prima. Esto redundará en un lay-out y la selección de tecnología y maquinaria totalmente adecuados al objetivo propuesto. En la presente etapa de prefactibilidad, se propone un aserradero con tecnología de primer nivel incluyendo, por una parte, sofisticados sistemas electrónicos de optimización y, por otra, maquinaria robusta, de alto rendimiento, gran precisión y máxima confiabilidad en su operación. Este marco conlleva, sin duda, un importante costo de capital pero este gasto se verá compensado por los niveles de producción, rendimiento y calidad obtenidos, siempre y cuando se disponga de la materia prima necesaria, en cantidad y calidad, para hacer viable esta propuesta.

Disponibilidad de materia prima y parámetros de producción

El aserradero ha sido diseñado para la producción de madera aserrada de calidad. Esto implica disponer de materia prima obtenida de plantaciones podadas y raleadas, tema que ha sido tratado en un capitulo anterior. En este caso, se ha determinado un volumen anual de consumo de materia prima de 300.000 m3 de E. grandis en función de los siguientes factores:

· la disponibilidad futura de madera de plantaciones de Eucalyptus, con base en los ritmos de forestación experimentados en los últimos años pero suponiendo que una parte de estas plantaciones esté sujeta a regímenes de manejo silvicultural con poda y raleo; y

· la conveniencia, si no la necesidad, de operar con volúmenes que permitan lograr economías de escata con el fin de asegurar la rentabilidad del aserradero según estándares internacionales.

A diferencia del caso del complejo integrado de transformación tratado en el Capítulo IV, el volumen seleccionado no ha sido relacionado en forma detallada con el tipo, diámetros y frecuencias de trozas que se obtendrían de los diferentes raleos y la corta final de un régimen de manejo silvicultural determinado. Por lo tanto, se ha considerado que el aserradero procesaría trozas (podadas) de una diametría comprendida entre 20 y 45 cm y se definió arbitrariamente una distribución de frecuencia (Cuadro III.24). Esta distribución permite definir parámetros básicos de funcionamiento del aserradero, que se sitúen dentro de los rangos posibles de cosecha y que sean compatibles con el tipo de instalación que se propone. De esta forma, la troza media típica de 3,2 m de longitud tendría un diámetro de 32 cm y un volumen de 0,25 m3. Con un largo de 2,4 m, el volumen de la troza media típica sería de 0,19 m3. En función de ello, se definen los siguientes parámetros de producción:

Largo de la troza media típica

3,2 m

2,4 m

Consumo de materia prima

300.000 m3

300.000 m3

Turnos

2 de 8 horas

2 de 8 horas

Días al año

260

260

Eficiencia equipos

80%

80%

Volumen troza media típica

0,25 m3

0,19 m3

Trozas por año

1.200.000

1.578.947

Trozas por turno

2.308

3.036

Trozas por minuto

6,0

7,9

Considerando que las instalaciones propuestas soportan hasta 10 trozas por minuto a la entrada, se observa que las mismas podrían procesar tanto trozas de 3,2 m como de 2,4 m de largo. Arbitrariamente, se desarrolló el estudio con la troza típica de 3,2 m de largo, la cual es obviamente más favorable para el rendimiento global del aserradero. A partir de la cantidad total media de trozas a procesar y a título indicativo, se elaboró el Cuadro III.25 para asegurar que las hipótesis adoptadas respecto al flujo de piezas sean compatibles con las máquinas propuestas a continuación. Este punto es central en la definición de un aserradero dado que de su justa definición dependerá la adecuación de los medios de producción a las necesidades del mercado que se pretende satisfacer. Por lo tanto, en la etapa de factibilidad el estudio técnico deberá centrarse en este punto y cruzar los datos sobre frecuencias diamétricas reales con los de las escuadrías relevantes de los productos finales demandados por el mercado. De este ejercicio saldrán patrones y valores realistas sobre los cuales recién se construirá el lay-out definitivo y se determinarán o revisarán las características básicas de las máquinas.

Localización del aserradero

Las consideraciones específicas a tomar en cuenta en la localización del aserradero incluyen: (I) la distancia ponderada (distancia/volumen) de las plantaciones al aserradero; (ii) la distancia a los lugares de embarque o de destino del producto principal y subproductos y (iii) la relación en la generación de productos y subproductos.

Cuadro III.24 - Distribución de frecuencia de las trozas conformando la materia prima del aserradero

DIAMETRO

LONGITUD TROZAS (m)

(cm)

1m

2,4m

%

100v

3,2m

%

100v

3,6m

%

100v

16

0.02

0,05

0,00

0,00

0,06

0,00

0,00

0,07

0,00

0,00

18

0,03

0,06

0,00

0,00

0,08

0,00

0,00

0,09

0,00

0,00

20

0,03

0,08

4,00

0,30

0,10

4,00

0,40

0,11

4,00

0,45

22

0,04

0,09

6,00

0,55

0,12

6,00

0,73

0,14

6,00

0,82

24

0,05

0,11

7,00

0,76

0,14

7,00

1,01

0,16

7,00

1,14

26

0,05

0,13

9,00

1,15

0,17

9,00

1,53

0,19

9,00

1,72

28

0,06

0,15

10,00

1,48

0,20

10,00

1,97

022

10,00

2,22

30

0,07

0,17

20,00

3,39

023

20,00

4,52

0,25

20,00

5,09

32

0,08

0,19

11,00

2,12

026

11,00

2,83

029

11,00

3,18

34

0,09

0,22

9,00

1,96

029

9,00

2,61

0,33

9,00

2,94

36

0,10

0,24

6,00

1,47

0,33

6,00

1,95

0,37

6,00

2,20

38

0,11

027

5,00

1,36

0,36

5,00

1,81

0,41

5,00

2,04

40

0,13

0,30

5,00

1,51

0,40

5,00

2,01

0,45

5,00

2,26

42

0,14

0,33

4,00

1,33

0,44

4,00

1,77

0,50

4,00

2,00

44

0,15

0,36

4,00

1,46

0,49

4,00

1,95

0,55

4,00

2,19

46

0,17

0,40

0,00

0,00

0,53

0,00

0,00

0,60

0,00

0,00

48

0,18

0,43

0,00

0,00

0,58

0,00

0,00

0,65

0,00

0,00

50

0.20

0,47

0,00

0,00

0.63

0,00

0,00

0,71

0,00

0,00

Total



100

18,84


100

25,11


100

28,25

Volumen troza media


0,19



0,25



0,28


Fuente: PRAIF-II

Cuadro III.25 - Conteo de piezas y velocidades teóricas para el aserradero de Eucalyptus

Diámetro (cm)

20

22

24

26

28

30

32

34

36

38

40

42

44


Frecuencia (%)

4

6

7

9

10

20

11

9

6

5

5

4

4

100

Trozas/turno

92

138

161

207

230

460

253

207

138

115

115

92

92

2.302

Canter-Twin

32

138

161

207

230

460

253

207

138

230

230

184

184

2.716

Canteadora (4 s)

92

138

161

207

230

460

253

207

138

115

115

92

92

2.302

Multisierra

92

138

161

207

230

460

253

207

138

115

115

92

92

2.302

(sal. Multisierra)

276

414

483

552

645

829

1.519

1.243

829

1.381

921

737

737

10.566

Canteadora

368

552

645

829

921

1842

1.013

829

552

921

921

737

737

10.865

Despuntadora

645

967

1.128

1.381

1.565

2.670

2.532

2.072

1.381

2.302

1.842

1.473

1.473

21.432


Pieza/ min.*

Velocidad (m/min.)










Canter-Twin


6,47

41,39










Canteadora (4 s.)


5,48

35,08










Multisierra


5,48

35,08










Canteadora


25,87

165,57










Despuntadora


51,03

25,00

* Turno = 420 min.

Fuente: PRAIF-II.

De estos tres factores, generalmente el predominante es la cercanía a las plantaciones por razones de volúmenes pero los demás factores pueden aportar importantes matices a la decisión como, por ejemplo, el lugar de destino de los subproductos (e.g. chips para planta de celulosa). Otros factores incluyen los habituales para las implantaciones industriales: disponibilidad al mejor costo de energía, agua, accesos, etc.

Unidades productivas

El Lay-out 111.3 1 presenta una versión simplificada de la planta, explicitándose la propuesta en los párrafos siguientes. Una secuencia detallada del parque de maquinaria se encuentra en el Lay-out III.4, donde los números corresponden a los equipos nombrados y agrupados por fase en el Cuadro III.26. En este mismo cuadro, se especifican los valores estimados de los equipos, su potencia y los operadores requeridos.

En este proyecto se ha supuesto que las trozas llegan descortezadas al aserradero72. En el proceso de almacenamiento de las mismas, se deben evitar los choques violentos y regular las operaciones de tal forma que el tiempo de permanencia de las trozas en el área de acopio sea el mínimo compatible con la seguridad de abastecimiento de la planta.

72 Ello se basa sobre la situación actual en Uruguay, en la que el descortezado suele efectuarse en los bosques. Es probable que esta tarea se mecanice en el futuro y que un aserradero de esta envergadura incluya instalaciones para el descortezado para proteger la materia prima hasta su procesamiento. Para los costos de inversión de un descortezador, se remite al Capítulo III.2. En términos de costos operativos, el descortezado en planta implicaría un incremento del costo de flete de la materia prima al movilizarse un peso mayor, en tanto que el costo de esta última se reduciría al no entregarse descortezados los rollizos. También deberá preverse el uso de la corteza en la cercanía del aserradero (planta de secado) o incorporar los costos de su evacuación o incineración.

Lay-out 111.3 - Proceso de aserrado de madera de Eucalyptus

Fuente: PRAIF-II.

Lay-out 111.4 - Proceso detallado del aserradero para Eucalyptus

Fuente: PRAIF-II.

Cuadro III.26 - Maquinaria y equipos del aserradero para madera de Eucalyptus

SECCION

ITEM

EQUIPOS

VALOR

POT

OPER.

(US$)

(HP)

DIR.

Preparación mat. Prima


100

Cabina operador

25300


1

101

Deck

49500

20


102

Unitizador

49500

20


103

Conveyor

25300

10


107

Conveyor selección

154000

25


108

 

Scanner

132000



Estructructuras soportantes

33000



120

Deck

52800

20


121

Unitizador

55000

25


122

Conveyor

60500

25


123

Scanner

30800



124

Transfer 1/2 circular

93500

10


Total sección



761.200

155

1

Aserrío primarlo

125

Deck

52800

10


126

Unitizador

62700

20


Estructuras soportantes

49500



200

Cabina operador

35200


1

201

Conveyor de cadena

44000

20


202

Scanner

192500



206

Sharp chain, log turn

242000

50


207

Chipeadora-canteadora

148500

260


208

Sierra sinfin doble

286000

300


209

Mesa de salida

88000

5


211

Hidráulica

71500

150


Estructuras soportantes

71 500



215

Sweep conveyor

22000

3


216

Transfer

11 000

8


217

Conveyor

50600

10


218

Transfer

31 900

3


Total sección



1.469.700

839

1

Multiaserrio


220

Mesac/optim lineal, c/hidr

357500

15


221

Chipeador-canteadora c/as curvo

214500

260


222

Mesa entrada

52800

15


223

Canteadora de 4 s c/as curvo

258500

325


224

Mesa de salida

38500

10


225

Mesa entrada multí

53350

10


226

Multisierra c/aserrio curvo

324500

625


Hidráulica

76450

140


Estructuras soportantes

38500



250

Transfer doble/lat

19250

5


251

Conveyor sinfin/canteadora

21 450

15


Total sección



1.455.300

1.420

0

Canteado

252

Deck de acumulación

30250

7


253

Ordenador

64350


1

254

Alimentación de canteadora

247 500

10


255

Cantea dora

102850

150


256

Mesa de salida

15290

5


257

Sistema de optimización

159500



Hidráulica

26290

50


Estructuras soportantes

31 350



Total sección



677.380

172

1

Despunte, Selección



300

Mesa de recepción (4 sec)

69850

20


301

Desenredador

20900

10


302

Unitizador

55000

10

1

303

Despuntador optimizado

632 500

75


304

Transfer

35750



Estructuras soportantes

34650



306

Conveyor retorno cant

17500

10


307

Transfer retorno

38500

10


310

Clasif automát (30 bolsillos)

357 500

50

1

311

Transfer salida

38500

10


312

Mesa inclinada

10500

10


313

Desenredador

22000

10

1

314

Entrada apilador

50000

10


315

Apilador automático (Hid)

75300



316

Transportador/coloc /separador

50500

5

1

317

Transp paquetes

22800

15


319

Contador

8500



Total sección



1.540.260

245

4

Manejo desechos

500

Chipeadora 60"

49000

200

1

501

Harnero 8'×16'

42500

10


502

Conveyor/harnero

22500

10


503

Conv. /sobredim

6500

5


504

Conv./pite

31 500

15


505

Conv./aserrín/pila

19500

10


506

Conv./aserrín

7250

5


507

Conv./chip

51 250

25


508

Conv vibr. c/detector metal

21 500

10


510

Conv./multi

26250

15


511

Conv./cant 4 sierras

15500

5


512

Conv./sierra sinfín doble

15500

5


513

Conv./mesa entrada

33500

5


514

Conv./vibr

43950

20


Controles

23500



Total sección



409.700

340

1

Varios


Subestructuras

275000




Red cableado

55000




Red hidráulica

55000




M.C.C.

165000




Aire comprimido

82500

100



Afil sierra sinfín

192500

15

2


Afil sierra circular





Rectif. guías sierra sinfín





Rectif. guías circ





Babbit




Total sección



825000

118

2

TOTAL



7 128.630

3.336

10

Parque


Opción con slasher

423500

200


Es común observar cierto descuido en el manejo de los rollizos en la etapa previa al aserrío. Sin embargo, el parque de preparación de la troza ofrece la posibilidad de ganar algunos puntos porcentuales en el rendimiento en materia del aserradero si el manejo se efectúa cuidadosamente. En este sentido, conviene respetar las siguientes consignas:

· traer a la planta rollizos largos (4, 6 y hasta 12 m de largo) para trozarlas en medidas acordes con la producción;

· tecnificar el trozado: la cancha ofrece una primera y decisiva posibilidad de mejorar la calidad del producto final mediante cortes que pueden, por una parte, disminuir el impacto de los defectos (curvatura, pudrición, nudos, etc.) y, por otra, limitar los efectos de pérdidas por conicidad;

· tener canchas regadas, limpias y ordenadas, lo que facilita los cálculos efectivos y los controles para efectos de rendimiento y calidad;

· ordenar las trozas por rango de diametría de acuerdo con la capacidad de ajuste de las máquinas dentro de la planta; y cuidar el diseño de los flujos de materia prima de tal forma que, al entrar a la planta, todos los rollizos tengan la misma orientación en cuanto a su conicidad73

73 Es cada vez más frecuente encontrar parques de preparación de los rollizos totalmente optimizados con sofisticados equipos electrónicos que determinan los cortes de acuerdo a patrones preestablecidos en diámetros, largos y calidad (curvatura, etc.) y que dirigen luego cada troza al bolsón que te corresponde, de donde será extraída posteriormente para efectuar un proceso por lotes homogéneos en el aserradero.

En el caso presente, la fase de preparación de las trozas incluye una línea de scanneo diamétrico y, eventualmente, de largo. Aunque conviene trabajar con el máximo largo posible, se ha indicado anteriormente que en el caso del Eucalyptus la longitud se limitará a un máximo de 3,2 m. Se disponen de doce bolsones correspondientes a clases diamétricas variando de 2 en 2 cm y/o diferentes largos. El scanner envía la información a un microprocesador que comanda los pateadores que destinan las trozas a sus bolsones correspondientes. Como la materia prima de Eucalyptus es sujeta a rajaduras, es importante diseñar los bolsones de tal forma que se eviten los choques, cuidando factores como altura, pendiente, materiales, etc.

De los bolsones, las trozas son depositadas a la entrada del aserradero, donde un dispositivo permite posicionarlas siempre con el menor diámetro hacia adelante. Un scanner lee los diámetros extremos y da instrucciones a una plataforma giratoria para que la troza o bien siga su curso o sea volteada. Al pasar por un transfer y un unitizador (de tipo 'stepfeeder'), el rollizo es depositado sobre un transportador de cadena que constituye el punto de inicio de la línea principal del aserradero.

Un scanner comanda la posición automática de la troza sobre la cadena transportadora de manera de disminuir los efectos de la curvatura en el rendimiento. Un segundo scanner perfecciona el centrado de la pieza, dando eventualmente la orden de off-set, y comanda la apertura de los cabezales chipeadores y de la sierra sinfín doble. El único operador de esta sección tiene una importante función de control. Solamente interviene cuando estima que la decisión tomada por el microprocesador es errónea o si se produce algún incidente en la línea, aunque para estos casos están contemplados numerosos controles y sensores que detienen automáticamente la operación o, inclusive, la línea o la planta entera.

Una chipeadora-canteadora (chipper-canter) corta simultáneamente dos caras opuestas de la troza y reduce este volumen al estado de astillas (en vez de costaneros, de poco valor y complicado manejo dentro de la planta). Los dos cabezales se abren y se cierran en respuesta a las instrucciones del microprocesador, que actúa en función de las lecturas de la pieza por el scanner mencionado y de los patrones de corte preestablecidos. Aunque no ha sido considerado en el presente estudio, la maquinaria propuesta ofrece la posibilidad de añadir dispositivos para la técnica de avanzada del aserrío cónico con el fin de asegurar los mejores rendimientos en las capas externas de las trozas. Será de interés analizar esta posibilidad en el estudio de factibilidad en función de los volúmenes, diametrías y conicidad de las trozas a procesar.

Una sierra sinfín doble (twin band saw) o, eventualmente, una cuádruple corta simultáneamente las dos (o cuatro) tablas exteriores de mayor calidad. Si fuera necesario incrementar la producción y/o si las clases diamétricas de mayor dimensión aumentaran su participación, se podría considerar una segunda sierra sinfín doble. A la salida de este proceso, se encuentra un típico carrusel o retorno, que permite retrotraer la semi-basa hacia la chipeadora-canteadora para repetir las operaciones anteriores en las dos otras caras de la troza. La recomendación de este retorno deberá, sin embargo, confirmarse a partir del estudio de un caso real.

La basa procede luego al proceso de multiaserrío, para el cual se propone trabajar en línea utilizando modernos sistemas de posicionamiento, que trabajan con gran precisión y altas velocidades. La línea incluye una segunda chipeadora-canteadora con dispositivos de aserrío curvo, una canteadora de cuatro sierras móviles para aprovechar más piezas externas (incluyendo también un dispositivo de aserrío curvo) y, finalmente, una sierra múltiple que corta la parte interna de la basa. Las piezas que salen de la multisierra llegan directamente a la mesa de salida.

Para el canteado, se tiene previsto una canteadora (edger) de sierras móviles (una segunda puede ser necesaria según el conteo de piezas que se dé en la aplicación real), con una sofisticada mesa de posicionamiento que permite optimizar la operación.

La mesa de salida es clásica en su primer tramo y consta de un solo piso. Dependiendo de la diametría de las trozas en la aplicación real, se podría contemplar un segundo piso si llegara a aumentar considerablemente el número de piezas. El tramo siguiente incluye un despuntador (trimmer) multisierra optimizado dada la cantidad de piezas y su alto valor. La etapa de selección y almacenamiento se efectúa mediante un dispositivo electrónico que orienta las piezas a los bolsillos (30) de un clasificador vertical automático. A la salida, se encuentran un desenredador, un unitizador y un apilador automático para conformar los paquetes que se dirigirán al secadero.

Finalmente, para el manejo de residuos el modelo propuesto tiene una estructura de dos pisos. El manejo de los chips y de los desechos tiene lugar en el piso inferior a través de una red de transportadores (conveyors) de distintos tipos (de cadena, de correa y vibratorio, según el material a transportar y la distancia a recorrer). Los chips son llevados a una pila o a una clásica tolva, desde donde son evacuados por camión. El aserrín también es evacuado hacia una pila o tolva, en tanto que los otros desechos son enviados a un conjunto chipeador, cuya producción se une a la de las canteadoras-chipeadoras de línea. Los desechos son posteriormente utilizados en la planta de secado.

A continuación, se presentan las características de los equipos y máquinas más significativos para el funcionamiento global del aserradero. La numeración permite ubicar el equipo en el Diagrama 2. Todos los equipos seleccionados son de primera línea, de acuerdo con la meta fijada de producir madera de calidad para la exportación y la hipótesis respecto al valor de la materia prima, la cual provendría de plantaciones manejadas con todas las reglas del arte:

Item 207

Chipeadora-canteadora de dos cabezales de 8 cuchillos, equipado cada uno con 125 hp, de velocidad variable (300 a 1000 r./min.) para ajustarse al largo del chip (16 a 28 min.). Puede trabajar en línea hasta 150 m/min. Apertura de boca de 70 a 660 min. Profundidad de corte de hasta 150 min. por cabezal. Posicionamiento de los cabezales por cilindros hidráulicos comandados por temposonic y servo-válvulas. El dispositivo adaptable para aserrío cónico permite trabajar con una conicidad de hasta 1,5 cm/m.

Item 208

Sierra sinfín doble, teniendo cada sierra volantes de 6 pies de diámetro y 150 hp. Se recomienda una máquina trabajando con muy alta tensión de hoja (12.000 a 16.000 kg.) y dispositivos muy sensibles, de reacción inmediata, para ajustar de manera permanente tensión y posición de las sierras (gage 16) en los volantes (servo-hidráulica en loop cerrado, sensores de posicionamiento para lecturas permanentes y de alta frecuencia, etc.). Es determinante para el rendimiento global del aserradero incluir un dispositivo que permita el offset de las sierras sinfín dobles, es decir que la máquina entera pueda volver a posicionarse respecto a la troza que avanza, cuando la lectura del scanner indica que sería una posición más rentable. Máquina pesada (aprox. 18 ton cada sierra sinfín).

Item 220

Mesa de posicionamiento optimizada con Une bar, scanneo en forma real con filmadoras (2), rodillos tomadores hidráulicos, etc.. Operación en línea.

Item 221

Chipeadora-canteadora, idéntica a ítem 207 pero con un dispositivo para seguir la curvatura de la pieza.

Item 223

Canteadora de cuatro sierras móviles, eje inferior, 300 hp (2 × 150), boca de 250 × 1.000 (climb cut) de espesor de 3,2 mm, sierras guiadas. Dispositivo para seguir la curvatura.

Item 226

Multisierra de 2 × 300 hp, eje inferior, puede incorporar hasta 10 sierras, corte (climb cut) de 3,2 mm de espesor. Incluye dispositivo para seguir la curvatura.

Item 255

Canteadora de dos sierras móviles, velocidad de hasta 200 m/min., comandada por la mesa de optimización (ítem 257).

Item 303

Despuntador múltiple (trimmer) optimizado. Conjunto de muy alta tecnología, cuyos elementos claves son: i) el despuntador mismo, de sierras múltiples (se proponen 12) con cilindros de aire comprimido, y ii) el optimizador (con lectores láser de lectura real completa) con sus controles, que permite obtener el máximo rendimiento de cada tabla y da las instrucciones de corte a las sierras del despuntador.

Los costos presentados en el mencionado Cuadro III.26 corresponden a valores actuales para equipos recomendables. Sin embargo, estos valores pueden tener variaciones significativas según las condiciones de adquisición (equipos individuales o 'paquetes' completos) y de pago y, obviamente, si se considerara la adquisición de equipos de segunda mano. Esta última alternativa debe ser objeto de una evaluación particularmente cuidadosa en este caso por tratarse de equipos de alta tecnología. No habría ninguna objeción a esta posibilidad cuando, dentro de un paquete cerrado, el fabricante ofrece una máquina reacondicionada bajo su responsabilidad y con garantía explícita.

Los costos de capital podrían reducirse mediante las siguientes premisas:

· Si se decidiera trabajar con una sola longitud de trozas (2,4 m) y si las trozas se cargaran con la misma orientación, sea en el monte o en la planta, el parque podría simplificarse. La disminución de los costos sería del orden de US$ 0,4 millones.

· La adopción de un método de trabajo clásico y manual en la mesa de salida y en el proceso de selección (sin optimización ni clasificador automático) significaría una reducción de los costos del orden de US$ 1 millón.

· Si se disminuye la variabilidad de diámetros es posible prescindir de uno de los centros de máquina en la línea principal y readecuar la línea, lo que puede conducir a costos inferiores en US$ 0,5 a 0,75 millones a los propuestos.

Estos tres puntos representan en su conjunto unos US$ 2,15 millones, es decir cerca de un 30% de la inversión en maquinaria y equipos de la propuesta inicial, además de las repercusiones en la mayoría de los costos asociados (ingeniería, instalación, etc.).

Por otra parte, debe tenerse en cuenta que, si las diametrías del proyecto definitivo no estuvieran convenientemente centradas y repartidas alrededor de un valor medio, será aconsejable instalar dos líneas de elaboración, una para pequeños diámetros y una segunda para diámetros mayores.

Las inversiones complementarias al equipamiento del aserradero merecen los siguientes comentarios. Se requiere un terreno plano, con adecuadas condiciones de drenaje, resistencia de suelo, suministro de energía eléctrica y agua, acceso expedito a carretera e, idealmente, a vías férreas. La superficie total a considerar es del orden de 3 a 4 ha, con construcciones que abarcan un área de 2.500 a 3.000 m2 Los costos de ingenería han sido estimados en US$ 350.000 y comprenden, además de la ingeniería de factibilidad, la ingeniería de planta que normalmente no está incluida en las ofertas globales de los proveedores de equipos (estudio de suelo, instalaciones anexas, redes de electricidad, agua, etc.). Si se optara por una adquisición selectiva y diferenciada de la maquinaria, esta cifra debería incrementarse. Finalmente, los costos de instalación y montaje de la planta (US$ 1.250.000) se basan en experiencias de instalación de aserraderos comparables en otros países y deberán afinarse en una etapa más avanzada del estudio. Incluyen una partida muy restringida para gastos de asesoría externa, dado que en la hipótesis asumida de adquisición 'en paquete' de la maquinaria el proveedor suele asesoraren la instalación y puesta en marcha de la planta.

Rendimientos

De acuerdo a la experiencia de los pocos países que procesan madera de Eucalyptus, se estima que el rendimiento del E. grandis en producto aserrado es del orden del 45%, aunque este guarismo varía obviamente con la calidad de la materia prima. En el aserradero principal del complejo de transformación integrado propuesto en el capítulo anterior, por ejemplo, se ha estimado un rendimiento de 45% para el aserradero secundario, que utiliza rollizos pulpables y corazones del debobinado, y de alrededor de 51% para el aserradero principal, que trabaja esencialmente con trozas podadas. En este último caso sólo un determinado tramo de los árboles podados se destina al aserradero, con lo que el porcentaje de aprovechamiento es mayor en la medida en que dicho tramo es de gran diámetro y presenta un índice de conicidad menor que el conjunto del fuste. Por esa razón, no parece razonable optar por un rendimiento superior al 45% en el aserradero propuesto en el presente capítulo. No obstante, el estudio financiero del proyecto incluye un análisis de sensibilidad de la rentabilidad con respecto al rendimiento asumido.

Los desechos se descomponen normalmente en un 60 a 65% de chips de calidad aceptable y 40 a 35% de aserrín y otros tipos de desechos.

Mano de obra

El personal del aserradero propuesto incluye un staff de 11 personas, además de 22 operarios por turno, lo cual da un total de 55 personas. El Cuadro III.27 indica el tipo de personal requerido junto con los costos involucrados. Estos últimos fueron estimados sobre la base i) del convenio colectivo que existe en Uruguay para los trabajadores de la industria del aserrado74 y ii) de los aportes sociales establecidos por la legislación laboral.

74 "Convenio Colectivo - Retribuciones mínimas con carácter nacional para todos los trabajadores del grupo 16, subgrupo 1".

Esta propuesta es conservadora, siendo posible manejar la planta con un staff y equipos de turno reducidos después de un período de aprendizaje. Conviene por lo tanto otorgar particular atención a la formación del personal, la cual podría redundar a una reducción de los costos laborales del orden del 15%.

3.1.2 La planta de secado

El aserradero descrito en la sección anterior ha sido diseñado para la producción de madera de alta calidad. Se estima que alrededor del 75% de la producción puede considerarse como tal y debe ser secado artificialmente para mejorar las propiedades físico-mecánicas de la madera aserrada y, por ende, su valor comercial.75 En función de los rendimientos definidos para el aserradero, se requieren instalaciones para secar aproximadamente 100.000 m3/año de E. grandis. Se trata de un volumen considerable en términos de la capacidad actual de secado de madera de cualquier género en Uruguay (20 secadores con una capacidad física total de 750 m3/año) o, incluso, en Chile donde la capacidad instalada total alcanza 14.000 m3/año.76

75 Ver Capitulo II.3.

76 Para el análisis de plantas de secado de pequeña y mediana dimensión, ver el documento del PRAIF-II: Misael Gutiérrez, Tecnología de secado de la madera, Dirección Forestal-OEA-FONADEP, Montevideo, febrero de 1996.

Cuadro III.27 - Personal requerido para el aserradero de Eucalyptus

PERSONAL DEL ASERRADERO

COSTO UNIT./MES

COSTO LABORAL MENSUAL

US$

Staff

Turno 1

Turno 2


Unid.

US$

Unid.

US$

Unid.

US$

Administrador de planta

5.019

1

5.019





Administrativos

673

4

2.692





Jefe de producción

5.019

1

5.019





Jefe de turno

1 155



1

1.155

1

1.155

Encargado control de calidad

1.155

1

1.155





Ayudante de control de calidad

1.006



1

1.006

1

1.006

Jefe de mantenimiento

3.012

1

3.012





Encargado mantenim. eléctr

1.235







Eléctrico

1.031



1

1.031

1

1.031

Electrónico

1.155



1

1.155

1

1.155

Encargado mantenim mecán

1.235

1

1.235





Mecánico

1.074



2

2.148

2

2.148

Encargado de afilado

1.139

1

1.139





Operarios especializados

1.235



8

9.880

8

7.401

Operarios no specializados

1.006



2

2.012

2

2.012

Ayudantes de planta

1.006



2

2.012

2

2.012

Vigilantes

872



2

1.744

2

1.744

Choferes/grueros




2

1.700

2

1.700

Total/mes

11

20.506


22

23.843

22

23.843

Total/mes con 1 turno y con 3 turnos




33

44.349

22

68.192

Total/año con 1 turno y con 2 turnos





532.188


818.304

Fuente: PRAIF-II.

Existen varias alternativas para las cámaras de secado, tales como secadores con ventiladores superiores o laterales, manipulación con carros o grúa horquilla, control manual o computarizado, y cámaras construidas como obras civiles o armadas con estructuras de aluminio y paneles. En el presente estudio, la alternativa propuesta tiene en cuenta la elevada capacidad de secado requerida.

Las cámaras de secado pueden importarse de diferentes países, principalmente de Alemania, Italia, Estados Unidos, Finlandia y Suecia. Los fabricantes ofrecen varios modelos y se encargan generalmente de su montaje. Al costo de adquisición (valor FOB) deben agregarse los costos correspondientes a su traslado, trámites de importación, personal para el montaje, estadía de un técnico de la empresa y obras civiles, como las fundaciones. Estos costos adicionales incrementan en forma importante el costo de capital de las cámaras.

Unidades productivas

Para secar 100.000 m3 al año conviene instalar cámaras de secado de una capacidad individual de 100 m3 la cual permite reducir los costos de inversión y operación con respecto a alternativas de menor capacidad. Aún así, se necesitan 100 cámaras de la capacidad mencionada para alcanzar a secar el volumen anual indicado. El E. grandis requiere de un secado particularmente lento, por lo que se ha establecido un tiempo de secado de 33 días para tablas de 25 mm de espesor. Se parte del supuesto que las cámaras operan durante un tiempo continuo real de 11 meses y tres turnos por día.

El secador propuesto, de tipo convencional, cumple con las condiciones requeridas para lograr: i) la uniformidad en el contenido de humedad y en las variables ambientales de temperatura y humedad relativa que rodean la madera, ii) una caída mínima de temperatura y iii) velocidades apropiadas de circulación del aire entre las tablas de madera.77

77 Las diferentes etapas del secado fueron tratadas en el Capítulo II.3.

Para el buen funcionamiento de la planta, deben tenerse presente los siguiente aspectos prácticos:

· división funcional de las cámaras en bloques78;
· ubicación cómoda de las cámaras de reacondicionamiento;
· facilidad de movimiento de las grúas horquillas que cargan y descargan los carros;
· existencia de galpones de protección contra la lluvia; y
· ubicación apropiada de la planta térmica.

78 El lay-out propuesto permite eventualmente iniciar la planta de secado con un primer bloque de 25 cámaras y ampliarla con bloques adicionales de 25 cámaras.

El área total ocupada por la planta de secado, excluyendo la planta térmica generadora de vapor, es de 48.000 m2 en la forma un rectángulo de 200 m de ancho por 240 m de largo. La planta térmica, ubicada en la parte central de un costado, ocupa un área de aproximadamente 750 m2 (30m × 25 m).

El Lay-out III.5 muestra la disposición de los diferentes elementos que conforman la planta de secado propuesta, en tanto que el Cuadro III.28 detalla los costos de los diferentes ítems a considerar, incluyendo los costos de transporte y montaje cuando corresponde. A continuación se describen las funciones y características de los principales elementos que conforman la planta.

Las cámaras de secado pueden ser construidas como obras civiles (fundaciones, pilares, cadena y losa, ladrillos) o en base a una estructura metálica de aluminio, cubierta con paneles de aluminio y aislante térmico (lana mineral o poliuretano expandido). Esta segunda alternativa, propuesta en este caso por la gran envergadura de la planta de secado, presenta como ventajas una larga vida útil y la no corrosión de su estructura por la humedad y agentes corrosivos presentes en la madera, además de su montaje rápido con posibilidad de desarmado y traslado. Las dimensiones interiores de cada secador son: 17,50 m de largo, 7,60 m de ancho y 4,80 m de alto. Las cámaras deben ser de doble vía con rieles y carros para cargar la madera al interior del secador. Deben preverse calefactores centrales entre las vías con el objeto de reducir la caída natural de temperatura al pasar el aire de una vía a otra (Diagrama III.2). La madera debe encontrarse perfectamente ordenada para permitir la libre circulación del aire entre las hileras de madera, sin obstáculos que atenten contra la uniformidad de la velocidad. Es importante destacar que en el caso de una especie de difícil secado como el E. grandis no puede prescindirse de las vías (como cuando se carga directamente la madera en el interior de la cámara con una grúa horquilla) ni de los calefactores ubicados entre las dos vías, si no se quiere poner en peligro la uniformidad en el contenido de humedad final de la madera.

Es indispensable usar pesos sobre los castillos de madera, los cuales deberían ser de 500 a 600 kg por metro cuadrado de superficie de castillo. Para ello, se construyen bloques de cemento de una altura de 25 a 30 cm y un área de 1,20 m (40 unidades por cámara).

Los ventiladores se colocan en la zona superior de la cámara, con un único motor ubicado fuera del secador79 o, alternativamente, con motores individuales (blindados) en el interior de la cámara.

79 Los ventiladores están insertos en un eje longitudinal y el conjunto se mueve con un solo motor, en tanto que paneles dispuestos en el interior desvían el aire lateralmente. Este sistema ofrece excelentes resultados y es recomendable para el E. grandis, en cuyo caso el eje debe girar a baja velocidad. La temperatura en la zona superior se uniforma muy bien por la turbulencia creada, bajando posteriormente y pasando a través de la madera como flujo laminar.

Lay-out 111.5 - Planta de secado de 100.000 m3 de capacidad

Cuadro III.28 - Maquinaria, equipos y construcciones para la planta de secado

ÍTEM

CANTIDAD

COSTÓ (miles dé US$)

Unitario

Total

Cámaras de secado

100

120

12.000

Cámaras de reacondicionamiento

4

50

200

Plantas generadoras de vapor

2

900

1.800

Galpones industriales

6

175

175

Radieres

58.000 m2

700

700

Oficinas administrativas

200 m2

25

25

Taller de mantenimiento

-

75

75

Sala de control

-

60

60

Equipos varios de control

-

35

35

Secador experimental piloto

1

50

50

Sistema de extracción de aserrín y aliment. Caldera

-

300

300

Servicios sanitarios y otros menores

-

35

35

Red de alimentación eléctr. y transformad.

-

250

250

Red de alimentación agua y sanitarios

-

60

60

Patio de almacenamiento y secado al aire

-

70

70

Grúa horquilla p/ manipul. y traslado madera

5

150

150

Red de seguridad contra incendio

-

30

30

Red de alumbrado planta

-

25

25

Vehículo movilización interior

2

55

55

Fabricación pesos cemento para madera

4.100

0,00624

256

Fabricación carros p/ carga y desc. secador

6.000

0,100

600

TOTAL



16.951

Obs.- Los valores indicados incluyen costos de transporte y montaje.
Fuente: PRAIF-II.

Diagrama 111.2 - Corte transversal de un secador convencional de 100 m3 de capacidad

Las variables más importantes de los ventiladores son el flujo de aire y la presión estática. De esta última depende que el aire tenga la capacidad de vencer los diferentes obstáculos a su paso. Su valor debe igualar la suma de las pérdidas por roce, cambio de dirección, etc. En el caso del Eucalyptus, el flujo de aire y la presión se calculan de tal modo que la velocidad del aire entre las tablas de madera tenga un valor comprendido entre 1,5 y 2,5 m/seg. El sistema de calefacción está conformado por calefactores que transfieren el calor a la madera por medio de la convección forzada, utilizándose el aire como medio de transporte. La eficiencia en la entrega de calor a la madera es de gran importancia porque incide directamente en la velocidad del secado. El aire cumple así varios roles en el secado: conduce el calor, elimina la capa de vapor que tiende a permanecer en la superficie de la madera y elimina el vapor entre las tablas de madera expulsando parte del mismo por las ventilas.

En el presente caso, se ha previsto un sistema compuesto de calefactores laterales, dispuestos en la zona superior a altura del cielo falso, y el calefactor central mencionado anteriormente. Se propone su alimentación con vapor saturado a una presión de 5,5 kg./cm2 Los calefactores deben ser construidos con materiales de calidad. No conviene utilizar cañerías de acero cubiertas con aletas de acero, por deteriorarse rápidamente este material al estar expuesto a vaporizados continuos y alta humedad. Se recomienda usar calefactores bi-metales (acero con aluminio) o, mejor aún, construidos completamente de cobre.

El elevado número de cámaras de secado de la planta propuesta obliga a prever un control computarizado (microprocesador, pantalla, teclado de mando e impresora) para cada grupo de 25 cámaras y se sugiere el uso de sensores basados en la temperatura del bulbo seco y húmedo por su buena precisión y confiabilidad. Si bien un sistema de control computarizado no detecta defectos en la madera, ofrece las siguientes ventajas:

· programación del proceso de secado global y de sus diferentes etapas;

· manejo simultáneo de un gran número de secadores (hasta 30);

· control más riguroso de las variables. El sistema permite conocer en cualquier momento y para una cámara determinada el contenido de humedad de la madera de cualquier estación, o el promedio de ellas, entregando las correspondientes curvas de velocidad de secado. También muestra la imagen simulada del secador y las temperaturas en diferentes puntos de la cámara, la humedad relativa y el contenido de humedad de equilibrio;

· detección de defectos mecánicos en cada cámara, con dispositivo de alarma.

El sistema de vaporización debe ser doble, es decir con cañerías de vaporizado a ambos lados. El mismo es alimentado con vapor de agua desde la caldera pero a una presión de 1 kg./cm2, para lo cual debe preverse un reductor de presión. Finalmente, el secador cuenta con puertas de carga y descarga en ambos extremos de la cámara, que se manipulan mediante un sencillo mecanismo manual.

El consumo de energía eléctrica de cada cámara de secado es de 45 kw/hora, lo que equivale a 32.400 kw por mes. El consumo mensual total de las 100 cámaras alcanza así a 3.240.000 kw.

Para la selección de la planta térmica, destinada a producir vapor para alimentar los secadores, deben considerarse varios factores relacionados con la capacidad de secado de la planta, especie a secar, combustible a emplear, tipo de caldera, mantenimiento y otros. Cuando se trata de plantas de secado de elevada capacidad, como en el caso presente en que se necesita alimentar 100 cámaras de 100 m3 cada una, es aconsejable instalar una caldera acuotubular, de costo más elevado que las calderas pirotubulares.80 A este nivel de producción de vapor es fundamental contar con sistemas de control altamente tecnificados. Este tipo de caldera presenta la ventaja de poder acomodar sin problemas un hogar con parrillas de gran superficie.

80 En una caldera pirotubular el producto de la combustión circula dentro de los tubos de humo, mientras que el agua los rodea. Este tipo de caldera es común en plantas de capacidad reducida, debido a su fácil operación, menor costo de adquisición, presiones relativamente bajas de trabajo, etc.

La capacidad de producción de vapor que se requiere en este caso ha sido estimada en 80.000 kg. por hora. Dado el tiempo de paralización de una planta térmica por mantenimiento y el grave inconveniente que significaría la interrupción del secado, parece razonable considerar la operación de dos plantas de 40.000 kg de vapor por hora a 5,5 kg/cm de presión. Ello incluye un margen razonable para evitar la operación forzada de las plantas. De esta forma se realizaría un mantenimiento alternado, cada 2 a 3 meses por un período de 10 días.

Cada planta se alimenta con desechos del aserradero (aserrín, viruta, corteza) y, si fuera necesario, con combustibles sólidos. La alimentación es automática a través de tolvas que conducen los combustibles finos al hogar de ladrillo refractario. Se estima el consumo de energía eléctrica de cada planta es de 100 kw/hora, lo que da un consumo mensual total para las dos plantas de 144.000 kw.

Las cámaras de reacondicionamiento, destinadas a la recuperación del colapso que se produce en el secado, consisten en una obra civil sencilla sin elementos mecánicos en su interior. Sólo están provistas de cañerías que llevan directamente el vapor saturado a baja presión al interior de cada cámara. Sus dimensiones interiores son: 17,5 m de largo, 3,0 m de ancho y 3,0 m de alto. Se ha prevista una cámara de reacondicionamiento por cada grupo de 25 cámaras de secado.

El resto de la planta de secado está conformado por:

· cinco galpones para los secadores y un galpón para la planta térmica;

· infraestructura de radieres en las zonas de carga y descarga de madera y adentro de los secadores (58.000 m2);

· oficinas administrativas y para el jefe de planta y los supervisores (200 m2);

· un taller mecánico de mantenimiento, con herramientas y equipos;

· equipos varios de control (instrumentos para medición directa de la humedad, hornos de laboratorio, balanzas varias y sierras de cinta pequeñas para cortar probetas);

· un secador piloto de 10 m3 de capacidad para realizar ensayos de secado de E. grandis con vista a mejorar la calidad y tiempo del secado;

· un sistema de extracción de desechos para la alimentación de la caldera, consistiendo en una red de distribución que conduce los combustibles finos del aserradero a un silo en elevación, con su correspondiente ciclón y extractor, de donde son llevados por una cinta transportadora a la tolva de la caldera;

· servicios sanitarios y otros, de acuerdo a la legislación establecida al respecto;

· una red de alimentación eléctrica con sus transformadores; el costo de este ítem contempla el montaje de la red a los tableros de fuerza de los secadores y planta de generación de vapor, el montaje del transformador y la postación de la red. Se requiere aproximadamente 4.500 a 5.000 kw de capacidad eléctrica instalada;

· una red de alimentación de agua;

· un patio de almacenamiento y secado al aire (preparación del patio, construcción de bases de apoyo, calles de circulación, etc.);

· cinco grúas horquilla para la manipulación y el traslado de la madera y los pesos, con una capacidad individual de 2.000 kg de carga y una altura de operación de 3 m;

· equipamiento contra incendios (mangueras, pitones, conectores varios, etc.), tanto para la zona de los secadores, como para la planta térmica y el patio de secado al aire;

· una red de alumbrado de la planta para el trabajo nocturno y como medida de seguridad;

· dos camionetas para la movilización interior;

· carros para carga y descarga del secador. Teniendo en cuenta los carros ocupados en el proceso de secado y los que se requieren para la preparación de la siguiente carga, es necesario disponer de 6.000 carros metálicos.

Mano de obra

Una planta de secado de esta envergadura requiere una cuidadosa organización de las actividades, que consisten básicamente en la operación de los secadores y calderas, la manipulación de la madera, la supervisión de las operaciones y la administración de la planta. Se calcula que se necesita un total de 62 personas para operar la planta con tres turnos, con las calificaciones especificadas en el Cuadro III.29. De la misma forma que para el aserradero, los costos laborales fueron determinados sobre la base del Convenio Colectivo existiendo en la industria de la madera y de los aportes previstos por la legislación social

Cuadro III.29 - Personal requerido para la planta de secado

PERSONAL DEL SECADERO

PERSONAS (No.)

COSTO UNIT./MES (US$)

COSTO LABORAL TOTAL/MES (US$)

Jefe de planta (ing. mecán. o similar)

1

5.020

5.020

Supervisores de cámaras de secado (6 por turno)

18

1.155

20.790

Jefes de caldera (1 por turno)

3

1.300

3.900

Caldereros (1/turno/cald. +1)

7

1.058

7.406

Ayudantes de caldereros (1/turno/cald.)

6

1.006

6.036

Mecán. p/ mantenimiento cámara sec.

4

1.074

4.296

Administrativos

3

673

2.019

Operadores de grúas horquillas

8

1.105

8.840

Operarios (manipul. de materiales y otr.)

12

1.006

12.072

TOTAL

62

13.397

70.379

Fuente; PRAIF-II.

3.1.3 Análisis financiero

La evaluación del proyecto de aserradero con su planta de secado se realiza desde la perspectiva del inversionista privado, es decir en términos financieros. No se analizó el proyecto desde el punto de vista de la economía nacional (evaluación económica) debido a que su realización no puede tener lugar en el corto plazo. En efecto, se requiere de materia prima proveniente de plantaciones adecuadamente manejadas para este efecto, la cual no existe en cantidades suficientes en este momento. No corresponde aplicar el cálculo de precios de cuenta a bienes cuya producción se completará recién dentro de varios años, puesto que las disparidades entre precios de mercado y de cuenta sufrirán modificaciones importantes. Ello es particularmente relevante en un período en que la economía uruguaya está experimentando cambios, especialmente en sus relaciones con el resto del mundo.

Sin embargo, conviene aclarar que los precios aplicados a los productos finales corresponden a precios internacionales en los mercados seleccionados como destino para cada producto. Dado que se trata de bienes comerciables, esto significa que el valor económico de los mismos (precios de cuenta) seria igual a los precios utilizados en la evaluación financiera. En consecuencia, no existe una mejor versión de dichos valores que los precios utilizados. La situación es diferente en relación a los insumos y factores nacionales: la enorme mayoría de los precios de cuenta de estos insumos y factores es menor a la unidad81, con lo que los costos a precios de cuenta serían inferiores a los calculados a precios de mercado. En consecuencia, se puede afirmar que si la evaluación privada que se realiza a continuación arroja una rentabilidad aceptable, la evaluación económica sería aún más satisfactoria, aunque carece de sentido estimar en este momento el valor exacto de sus indicadores.

81 Ver al respecto R. Fernández Gaeta et al., Actualización de precios de cuenta para el Uruguay, Oficina de Planeamiento y Presupuesto, Montevideo, mayo de 1995.

Los ingresos del proyecto

El producto del proyecto consiste en madera aserrada de E. grandis, con niveles de calidad superiores a los habituales actualmente en Uruguay. El rendimiento del aserradero ya fue definido en 45% del volumen de materia prima, en la sección correspondiente. Las tablas aserradas de mayor calidad, que corresponden a alrededor del 75% de la producción del aserradero, son secadas y vendidas como 'madera aserrada secada sin cepillar'. Se ha considerado que se pierde un 5% del volumen que entra a la planta de secado por defectos de la madera que se manifiestan en el secado y que hacen inviable su venta como madera de alta calidad. El 25% restante de la producción del aserradero es comercializado como 'madera para pallets sin secar'.

Esta estructura de eficiencias de conversión se aplica a todos los años de vida útil del proyecto. No obstante, debe aclararse que en el primer año de operación del aserradero se considera un solo turno, en vez de dos, lo cual expresa el proceso de aprendizaje en el manejo de la planta. En el caso del secadero, se asume que la planta opera con tres turnos desde el inicio de sus operaciones. Esto implica una penalización desde el punto de vista de los costos de secado en el primer año, dado que el rendimiento sería del orden del 60% del que corresponde en los años siguientes. Este supuesto conservador intenta reflejar las dificultades de aprendizaje en el manejo de una instalación grande, con un proceso de secado masivo de E. grandis, especie que presenta dificultades técnicas específicas y en la que se tiene escasa experiencia tanto en Uruguay como en la región.

Aunque se podría considerar que una parte de la producción se comercialice localmente, en condiciones de generalización de estos procesos de aserrado el mercado interno sería insuficiente y, probablemente, no estaría dispuesto a pagar los precios de exportación que pueden razonablemente esperarse para madera de calidad. Por esta razón se supuso la exportación del cien por ciento de la producción.

Con respecto a los precios de venta de los productos (FOB-Montevideo), se han considerado valores de US$ 400 para la madera aserrada secada y US$ 150 para la madera para pallets sin secar. Estos precios se basan en la experiencia internacional en materia de comercialización de madera aserrada de especies similares al E. grandis y han sido objeto de descuentos apropiados para reflejar diferencias de calidad y limitaciones en las dimensiones del producto final, tanto en longitud como en espesor82 Adicionalmente, el primer año se supone que se sacrifica un 20% de los precios de la madera secada para facilitar el acceso a los mercados de una especie poco conocida. Se han asumido precios inferiores a los que se utilizaron en la evaluación del complejo de transformación integrado por considerar que i) habría una menor posibilidad de elección de la materia prima en este caso, lo que afectaría la calidad del producto final y ii) la escala y oferta global muy amplias de la empresa que manejaría el complejo significaría posiblemente una mayor capacidad de incidencia en el precio de exportación corresponde aplicar depreciación al terreno, aunque las mejoras al mismo (preparación del terreno) son consideradas como obras civiles.

82 Ver al respecto los comentarios sobre los precios de madera aserrada de E. Grandis en la sección 2 del presente capítulo.

Este conjunto de elementos, que determinan los ingresos del proyecto, tiene la siguiente expresión cuantitativa:


Año 2 en adelante

Año 1

Materia prima del aserradero:

300.000 m3

150.000 m3

Rendimiento aserradero

45%

45%

Producción aserradero

135.000 m3

67.500 m3

Destino:




- secadero (75%)

100.000 m3

67.500 m3


- exportación (25%, sin secar)

35.000 m3

-

Rendimiento secadero

95%

89%

Producción secadero

95.000 m3

60.000 m3

Volumen ventas




- mad. aserrada secada

95.000 m3

60.000 m3


- mad. p/pallets, sin secar

35.000 m3


Precio de venta (FOB)




- mad. aserrada secada

400 US$

320 US$


- mad. p/pallets, sin secar

150 US$


Ingresos anuales (US$ miles)




- mad. aserrada secada

38.000 US$

19,200 US$


- mad. p/pallets, sin secar

5.250 US$

-

Total

43.250 US$

19.200 US$

Las inversiones del proyecto

Las inversiones del proyecto, desglosadas en el Cuadro III.30, totalizan US$ 30,3 millones. Se observa que el 62% de la inversión global corresponde a la planta de secado.

Para el rubro de maquinaria y equipos del aserradero, se adoptaron los valores especificados previamente en el Cuadro III.27.

En el caso de la planta de secado, los costos de inversión corresponden a los valores del Cuadro III.28, distinguiéndose los costos de maquinaria y equipos de los costos de construcción (galpones, oficinas, taller, patio de almacenamiento y secado al aire, etc.). En este caso, los costos de ingeniería, instalación y montaje ya están incluidos en los valores proporcionados por ítem en el mencionado Cuadro III.28.

Se considera un terreno de 6 hectáreas para el proyecto en su conjunto, asumiendo un costo de US$ 25.000 por hectárea. El costo de preparación del terreno ha sido estimado en US$ 60.000 por hectárea.

La vida útil de la maquinaria es de 12 años con un valor residual nulo (Cuadro III.31). Para las construcciones civiles se asume una vida útil de 25 años y una amortización lineal. No

Cuadro III.30 - Inversiones del proyecto de aserrado y secado de madera de Eucalyptus

CONCEPTO

ASERRADERO

SECADERO

TOTAL

(US$)

%

(US$)

%

(US$)

Maquinaria

7.552.030*


15.846.000


23.398.030

Terreno (con preparación)

350.000


200.000


550.000

Construcciones

850.000


1.105.000


1.955.000

Ingeniería

350.000


* *


350.000

Instalación y montaje

1.250.000


* *


1.250.000

Imprevistos (10%)

1.035.203


1.715.100


2.750.303

TOTAL

11.387.233

37,6

18.866.100

62,4

30.253.333

* Opción con slasher (ver Cuadro III.26).
** Incluido en rubros anteriores (ver Cuadro III.28).
Fuente: PRAIF-II.

Cuadro III.31 - Amortización fiscal anual y valores residuales

RUBRO

COSTO

TASA AMORTIZACION

AMORTIZ. ANUAL

(US$)

(%)

(US$)

Obras civiles

1.955.000

0,040

78.200

Maquinaria

27.748.333

0,083

2.312.360

Terreno

160.000

-

-

Mejoras terreno

390.000

0,040

15.600

TOTAL

30.253.333


2.406.160

VALOR RESIDUAL

1.379.400



Obras civiles

1.016.600



Maquinaria

-



Terreno

160.000



Mejoras terreno

202.800



Fuente: PRAIF-II.

Los costos operativos del proyecto

Ya se ha especificado que el aserradero procesaría un volumen anual de 150.000 m3 de E. grandis el primer año y 300.000 m3 a partir del segundo año. Como precio para la materia prima se adaptó el valor de US$ 72,7 por metro cúbico de madera rolliza en planta. Este precio se basa en los cálculos que se efectuaran en el subcapítulo anterior para determinar el costo de la materia prima del aserradero principal del complejo integrado de transformación de madera de Eucalyptus. La base de estos cálculos fue el precio actual de madera en pie pulpable para exportación, al que se aplicaron incrementos que reflejan la mejor calidad de las trozas podadas así como algún componente de los precios de intercambio de madera rolliza a nivel internacional. Debe recordarse que en Uruguay no se comercializa en la actualidad el tipo de madera que procesaría el aserradero, por lo que no existen precios nacionales que pudieran utilizarse como referencia. El valor adoptado tiene en cuenta los precios habitualmente pagados en el resto del mundo por maderas de calidad similar.

Para los costos de energía eléctrica, se consideraron los datos físicos indicados en las secciones correspondientes al estudio de las unidades productivas del aserradero y la planta de secado, aplicándoles las tarifas de UTE. En el caso del aserradero, la tarifa promedio es de US$ 0,031/kw (incluyendo cargo fijo y por potencia) cuando se opera con dos turnos, suponiendo el funcionamiento nocturno del segundo turno. Con un solo turno (primer año), la tarifa es de US$ 0,045/kw. Para la planta de secado, teniendo en cuenta el funcionamiento continuo (24 horas al día) desde el primer año, el costo medio se eleva a US$ 0,043/kw.

Los costos de personal fueron detallados previamente en los Cuadros III.27 y III.29, y reflejan costos reales en el país. Para los costos de mantenimiento y repuestos, se adoptaron los valores que indica la experiencia internacional al respecto. Estos costos suelen ser mayores al iniciarse la actividad, hasta que el personal de producción y de mantenimiento adquiera la pericia necesaria. El mantenimiento de las sierras (en particular de las sierras sinfín y circulares) y el ajuste de guías de las sierras múltiples son algunos de los aspectos claves, que podrían eventualmente representar gastos que no guarden ninguna proporción con los valores que pueden razonablemente señalarse.

Finalmente, se incluyen los costos de transporte de los productos finales hasta el puerto de embarque, para los que se asumió una distancia promedio de 120 km. con un costo promedio de US$ 3,30/m3 para la madera secada y US$ 4,62/m3 para la madera sin secar. Los costos de exportación fueron estimados en US$ 12/m3

A partir del conjunto de estos parámetros, se han estimado los costos operativos del proyecto, que se presentan en los Cuadros III.32 y III.33.

Cuadro III.32 - Desglose de los costos anuales de producción de las plantas de aserrado y secado

RUBRO

ASERRADERO

SECADERO

1 turno

2 turnos

3 turnos

(US$)

(US$)

(US$)

Personal

532.190

818.306

844.540

Energía

273.050

376,203

1.600.632

Mantenimiento y repuestos

356.427

498.997

420.000

Imprevistos (10%) y repuestos

109.446

172.806

430.517

TOTAL ANUAL

1.271.113

1.866.312

3.295.689

Fuente: PRAIF-II.

Cuadro III.33 - Costos operativos anuales totales del proyecto de aserrado y secado de Eucalyptus

AÑO

MATERIA PRIMA

COSTOS OPERATIVOS

TRANSPORTE

COSTO EXPORT.

COSTOS ANUALES

ASERRADERO

SECADERO

(US$)

(US$)

(US$)

(US$)

(US$)

(US$)

1

10.905.000

1.271,113

3.295.689

198.000

720.000

16.389.802

2 al 11

21.810.000

1.866.312

3.295.689

475.200

1.560.000

29.007.201

12

21.810.000

1.866.312

3.295.689

475.200

1.560.000

29.007.201

Fuente: PRAIF-II.

Teniendo en cuenta la depreciación de los bienes de capital y el costo de la materia prima, se obtiene la estructura de costos anuales del proyecto expresada en la Gráfica III.1

Gráfica III.1 - Distribución porcentual de los costos operativos anuales del proyecto de aserrado y secado de E. grandis

Fuente: PRAIF-II

Se destaca la enorme importancia de la materia prima, que representa el 70% del costo total anual del proyecto. Esto se debe al alto valor que se asignó a la materia prima que ingresa al aserradero: en tanto que en este caso se asumió un precio de US$ 72,7/m3, en el proyecto de producción de chips para pulpa se consideró para la materia prima de E. grandis un precio de US$ 30/m3, correspondiente al que se paga por la madera pulpable de esta especie puesta en playa de acopio en Montevideo y destinada a la exportación83 Como ya se indicara, el elevado precio adoptado en el proyecto de aserrado refleja el valor que adquiere la madera al provenir de plantaciones podadas y raleadas, y pretende asegurar que estas operaciones silviculturales sean rentables desde el punto de vista del productor forestal.84 Si en estas condiciones el proyecto de aserrado pruebe ser rentable, será evidente que i) el proyecto permite ofrecer al productor forestal precios mucho mayores que el chipeado y ii) globalmente considerado, el proyecto puede aportar beneficios en términos de incorporación de valor a la materia prima básica, junto al mayor valor de la madera.

83 Ver al respecto el documento del PRAIF-II: Complejo de producción y exportación de astillas para pulpa en Uruguay, Dirección Forestal-OEA-FONADEP, 1995, p. 128.

84 Al respecto, ver el documento del PRAIF-II: Evan Shield y Roderik Hansen, op. cit., pp. 27-38.

Resultados de la evaluación financiera

Con los datos de inversiones, costos e ingresos ya comentados, se elaboró el cuadro de flujo de fondos, que expresa todos los ingresos y egresos de caja del proyecto en las hipótesis consideradas (Cuadro III.34).

No se asumieron ingresos por los residuos del aserradero, que representan un volumen importante (180.000 m3/año). Una parte de los mismos (aserrín, viruta) se usa como combustible para las plantas térmicas del proceso de secado, pero en ausencia de datos confiables sobre los volúmenes consumidos y el destino de los desechos de mayor calidad (e.g., chips para pulpa) se estimó preferible, en esta etapa de prefactibilidad, no asignar un valor a los residuos y realizar la evaluación del proyecto en esta condición exigente.

Cuadro III.34 - Flujo de fondos y tasa interna de retorno del proyecto de aserrado y secado de Eucalyptus (US$)

AÑO

INVERSION*

INGRESOS ANUALES

COSTOS ANUALES

SALDOS ANTES DE IMPUESTOS

IRIC***

SALDOS DESPUES DE IMPUESTOS

0

32.070.833

-32.070.833

-32.070.833

1


19.200.000

16.389.802

2.810.198

121.211

2.688.987

2 al 11


43.250.000

29.007.201

14.242.799

3.550.992

10.691.807

12


46.446.908"

29.007.201

17,439.707

4.510.064

12.929.643

 

Tasa interna de retorno

26,2%

Valor Actual Neto al 10%

34.217.630

Valor Actual Neto al 15%

19.344.698

Valor Actual Neto al 20%

8.974.407

* Incluye el capital de trabajo, equivalente al costo de un mes de materia prima del aserradero.

** Incluye el ingreso por venta de maquinaria, terreno y obras civiles a su valor contable, así como la recuperación del capital de trabajo.

*** Impuesto a la renta; corresponde al 30% del beneficio anual una vez deducida la amortización fiscal.

Fuente: PRAIF-II

Los resultados de la evaluación financiera en las condiciones mencionadas se sintetizan en una tasa interna de retorno (TIR) del 26,2% después de impuestos. Se trata de una tasa de rentabilidad muy atractiva, dado que habitualmente se considera aceptable una rentabilidad que supere el 12 a 15%.

La rentabilidad del proyecto es, como siempre, función de un conjunto de variables físicas y de los precios relativos de los insumos y productos del proyecto. En este caso se identificaron tres variables claves o críticas: i) el coeficiente de transformación de madera rolliza a madera aserrada, ii) el precio de la materia prima y iii) el precio del producto final. La Gráfica III.2 muestra qué tan sensible es la rentabilidad del proyecto frente a variaciones en el valor de las dos primeras variables.

Considerando un precio de la materia prima de US$ 71/m3 (en lugar de los US$ 72,7 asumidos), la tasa interna de retorno pasa de 18,3% si el coeficiente de transformación de materia prima en producto es del 40%, a 30,5% si dicho coeficiente se ubica en 47%. Con un precio de US$ 74/m3 y la misma variación en el coeficiente de eficiencia, la TIR pasa de 16,4% a 28,8%. Las variaciones en la tasa interna de retorno son notorias e indican que, al profundizar en el estudio de un proyecto de este tipo, el coeficiente de eficiencia del aserradero será una variable clave. En efecto, si no se pudiera mantener en la aplicación real el coeficiente asumido, el volumen de madera aserrada que se destina al secado disminuiría con el consecuente posible sobredimensionamiento de la planta de secada con respecto a los requerimientos reales. Se ha mostrado previamente que esta planta tiene una participación muy importante en las inversiones de este proyecto, con un 62% de la inversión total.

Si se analiza la rentabilidad del proyecto para un nivel dado de eficiencia en la transformación de materia prima en producto, se observa que la tasa interna de retorno aumenta aproximadamente dos puntos por cada variación de tres dólares en el precio unitario de la materia prima. En efecto, cuando el precio de la materia prima disminuye de 74 a 71 dólares, la rentabilidad se incrementa en alrededor de dos puntos.

Gráfica III.2 - Sensibilidad de la tasa interna de retorno (TIR) a la eficiencia de conversión del aserradero y al precio de la materia prima

Fuente: PRAIF-II.

La sensibilidad al precio del producto es también significativa. Si el precio de venta aumenta un 5% la TIR alcanza 29,5% en lugar del 26,2% obtenido en el caso básico, es decir que se incrementa en un 12,6%. En el caso de una reducción del precio de venta de 5%, la TIR baja a 22,6%, o sea que disminuye cerca de un 13,7%, con lo que la sensibilidad a la baja es algo mayor que la correspondiente a la suba del precio del producto.

En términos generales, el análisis de sensibilidad muestra una rentabilidad favorable del proyecto aun cuando se consideran condiciones más exigentes que las asumidas en el caso básico. Además, implícitamente, a través de los precios asumidos para la materia prima, la rentabilidad del proyecto expresa también beneficios para el forestador en relación con la alternativa de producción de chips o exportación de madera rolliza.

3.2 Proyecto de producción y exportación de madera aserrada para pallets

Si bien se observa un interés creciente en el país por mejorar el manejo silvicultural de las plantaciones que se destinan al aserrío, la aplicación de regímenes de raleos y podas a plantaciones de E. grandis es todavía incipiente a nivel nacional. En estas circunstancias, muchos productores forestales pueden estar interesados en conocer las posibilidades de destinar su producción, o parte de ella, a procesos de aserrío, aun sin haber aplicado a las plantaciones el tratamiento más recomendable para este fin.

Se ha sugerido en el capítulo dedicado al análisis de los mercados internacionales la conveniencia de orientar los procesos productivos que insumen este tipo de materia prima hacia la elaboración de madera para embalajes. Para este tipo de productos es posible utilizar rollizos cortos, tal como conviene con la madera de E. grandis.

En este marco, se ha elaborado un anteproyecto de producción de madera para pallets. Esta actividad, que ya se desarrolla en el país con destino a la exportación, constituye un primer proceso de incorporación de valor a la materia prima nacional dentro de las posibilidades que ofrece el aserrío. Aunque se suele considerar la madera para pallet como un producto "de segunda" (excepto los productos muy delgados, difíciles de elaborar y con un bajo rendimiento de la materia prima), los mercados se están volviendo crecientemente exigentes en cuanto a la calidad relativa del producto, en particular con respecto a la precisión de cortes, tolerancia de escuadría, sistemas de embalaje y presencia de mancha azul.

Idealmente, un aserradero produciendo madera para pallets debería permitir la separación de las tablas de mejor calidad para su posterior secado y eventual remanufactura. La dificultad práctica que surge de la aplicación de este concepto consiste en el desconocimiento, a priori, del porcentaje de "recuperación" de tablas de calidad que puede razonablemente esperarse. Esta variable sólo podría precisarse al analizar un caso concreto y, aún así, tendría que definirse a partir de ensayos prácticos.85 Mientras no queden determinados los volúmenes anuales de tablas de calidad superior a los pallets, no puede analizarse, por ejemplo, la viabilidad económica de instalar un secadero.

85 Ver ibid., pp. 96-99 y Anexos 10 y 11.

Las observaciones anteriores muestran las dificultades inherentes a la propuesta y análisis de un proyecto de inversión que, al no tener un inversionista definido, presenta pocos datos específicos como punto de partida. Ello constituye especialmente una limitación en el caso presente, dado que a menor calidad de la materia prima disponible mayor necesidad de estudiar cada caso en forma particular, buscando nichos específicos de mercado a los que se pueden adaptar determinados procesos productivos.

El proyecto analizado propone una planta que permite una salida para tablas de calidad (side-cut) todas las veces que una partida de materia prima así lo justifique. Técnicamente esta solución es factible, pero las limitaciones antes mencionadas en cuanto al porcentaje de recuperación de madera de calidad no permiten evaluar con exactitud la rentabilidad del proyecto. Es decir que el análisis financiero se ha realizado en condiciones exigentes al considerarse un precio uniforme para la totalidad de la producción, el cual corresponde al valor que se estima poder alcanzar en los mercados internacionales con tablas aserradas para pallets.

3.2.1 El aserradero de madera para pallets

En función de las características ya mencionadas de la materia prima, el aserradero ha sido previsto para procesar, en dos turnos, un volumen total de 250.000 m3/año de rollizos de pequeñas y medianas diametrías (aproximadamente de 15 a 30 cm). La velocidad de procesamiento es alta, del orden de 15 trozas de 2,4 m/min., lo cual significa una velocidad de entrada superior a 80 m/min.

Como se observa del lay-out de la planta (Lay-out III.6), las trozas se dirigen a una chipeadora-canteadora, a la salida de la cual un dispositivo coloca la pieza sobre el canto limpio y la presenta a una segunda chipeadora-canteadora. A esta última está acoplada una multisierra con un dispositivo para seleccionar las dos tablas externas, las cuales son dirigidas a una canteadora con optimización total.

El conjunto de la línea está bajo control electrónico y optimización: un primer scanner 'lee' la troza cuando es depositada sóbrela línea por un unitizador con el objeto de orientarla con la curvatura hacia arriba, sin que tenga que intervenir un operario. Entre las dos chipeadoras-canteadoras se encuentra una mesa de posicionamiento lineal que centra la semi-basa para el mejor aprovechamiento de la materia prima.

La instalación, que presumiblemente producirá muchas tablas delgadas y estrechas, comprende también dos multisierras secundarias que permiten retomar en sentido perpendicular las piezas que salen de la primera multisierra y subdividirlas en elementos de 11, 12 y 15 mm de espesor. Cada una de estas máquinas está equipada con dos bolsillos (clusters) y una mesa de alimentación acorde con un alineamiento a la derecha o izquierda, lo cual permite una gran variedad de cortes en forma simultánea.

La línea de salida cuenta con un desenredador, un unitizador, un trimmer optimizado, un clasificador (automático) y, al final de la línea, los equipos para armar los paquetes.

Lay-out 111.6 - El proceso de aserrado de madera para pallets

Cuadro III.35 - Costos de inversión del aserradero para la producción de tablas para pallets

RUBRO

COSTO (US$)

Maquinaria

6.049.830

Línea primaria

1.803.700

Multisecundaria

700.000

Canteado

601.380

Trimeo, selección

1.653.250

Manejo desechos

466.500

Afilado

192.500

Varios (subestruct., red cableado, red hidrául., etc.)

632.500

Terreno y preparación terreno

350.000

Construcciones

850.000

Ingeniería

350.000

Instalación y montaje

950.000

Imprevistos (10%)

854.983

Total

9.404.813

Fuente: PRAIF-II.

Una instalación de este tipo tiene un costo en maquinaria y equipos del orden de los US$ 6 millones (Cuadro III.35). Puede procesar cerca de 200.000 m3/año, en dos turnos, considerando una eficiencia de la maquinaria del 80%. En resinosos, esta planta tendría un rendimiento del 45%, lo cual es un coeficiente elevado considerando que la planta trabaja con espesores delgados; con E. grandis, se estima que el rendimiento podría bajar a 35-40%.

Los requerimientos de personal para este proyecto son similares al caso del aserradero para madera de calidad (ver Cuadro III.27), con dos puestos de trabajo menos por turno. Se requiere entonces un total de 51 personas (11 de staff y 20 operarios por turno), lo cual significa un costo anual total de US$ 762.218 a partir del segundo año, cuando la planta empieza a funcionar en dos turnos.

Cuando se aborde el estudio de factibilidad de un proyecto específico, se podría considerar alternativas a la presente propuesta en función de las condiciones concretas que se definan. A título indicativo:

· Si se sacrifica en automatización y optimización, el costo de capital de la línea principal puede disminuir de US$ 1,8 millones a US$ 1,2 millones, y el de la canteadora y sus equipos conexos de US$ 0,6 millones a US$ 0,35 millones.

· La colocación de una, dos o ninguna multi-secundaria depende enteramente del programa de producción a emprender y, por lo tanto, puede reducirse de US$ 0,7 millones a US$ 0,35 millones o nada, respectivamente. En efecto, la multi-primaria puede 'bajar' hasta 18 mm y se pueden producir espesores menores en base a una simple sierra sinfín partidora si las cantidades de piezas a procesar no son demasiado elevadas.

· Existen varias alternativas para la línea de salida de la planta. En función de la cantidad de piezas y de sus dimensiones, se deberá trabajar con una o dos despuntadoras manuales (máx. 50 a 60 piezas/min.) o con una despuntadora automática optimizada. En la clasificación, las posibilidades abarcan desde los apiladores automáticos hasta un sistema manual operando con 20 personas o más, dependiendo de la variedad de cortes. En tanto que la alternativa automatizada y optimizada fue valorada en US$ 1,8 millones, un sistema tradicional manual con dos líneas de despunte (hasta 50 piezas/min.) y una mesa de selección y empaque manual (20 personas) representa una inversión de US$ 0,55 millones.

En síntesis, si se considerara el conjunto de alternativas que implican los menores gastos en capital, la inversión en maquinaria y equipos disminuiría de los US$ 6 millones de la propuesta inicial a un poco menos de US$ 3 millones.

3.2.2 Evaluación financiera

Los costos operativos y los ingresos fueron calculados con criterios similares a los que se definieron en el aserradero para madera de calidad (sección 3.1.3). El tema central en este proyecto es el precio de la materia prima, la cual provendría de plantaciones sin podar y, en este sentido, el aserradero competiría por su materia prima con la exportación de rollizos pulpables y la posible demanda de madera rolliza para la producción de chips o pulpa. Para estas dos últimas actividades el costo de la materia prima corresponde a cerca de US$ 31 /m3, como puede observarse de los siguientes datos, vigentes a fines de 1995:

 

Región norte

Región sur y litoral

(US$/m3)

(US$/m3)

Precio exportación (FOB Mvd.)

43,00

43,00

Costos y margen

14,08

14,08

Reintegros a la exportación

(1,94)

(1,94)

Costo en playa de acopio

30,86

30,87

Transporte interno

11,76*

4,62**

Costos de cosecha

8,00

8,00

Precio madera en pie (residual)

11,10

18,25

* Distancia promedio de 400 km.
** Distancia promedio de 120 km.

Se observa claramente que el valor de la madera en pie varía en función de los costos de transporte asociados a la entrega de la materia prima en planta o playa de acopio. Desde este punto de vista, como se supone que el aserradero se abastecería de plantaciones ubicadas a una distancia nunca mayor a 120 km, un precio de US$ 30/m3 para la materia prima puesta en planta sería un mínimo razonable a considerar en las regiones del sur y litoral del país, en tanto que el mismo seria favorablemente competitivo en la región norte, con respecto a la alternativa de su venta para fines pulpables. Sin embargo, debe considerarse un incremento adicional en el precio de la materia prima del aserradero dado que i) el diámetro mínimo requerido para las trozas aserrables es de 15 cm comparado con 8 cm para fines pulpables y ii) el rango diamétrico considerado para la materia prima del aserradero se extiende de 15 a 30 cm, lo que implica una rotación más larga de las plantaciones que cuando se destina a un uso pulpable. En consecuencia, para este proyecto se ha considerado que el precio podría variar dentro de un rango de US$ 30/m3 a US$ 42/m3. En una primera instancia se calculó la rentabilidad del proyecto con un precio promedio de US$ 36/m3, obteniéndose una tasa interna de retorno de 23,8% 86 (Cuadro III.36). Luego, se analizó su sensibilidad a la variación del precio dentro del rango mencionado, la que queda ilustrada en la Gráfica III.3.

86 Este precio es consistente con el costo promedio de trozas aserrables sin podar que se considerara para el aserradero secundario del complejo integrado de transformación de E. grandis, presentado en el subcapitulo anterior.

Cuadro III.36 - Flujo de fondos del proyecto de madera para pallets (US$)

AÑO

INVERSIÓN

INGRESOS ANUALES*

COSTOS ANUALES**

SALDOS ANTES DE IMPUESTOS

IRIC

SALDOS ANUALES DESPUES IMPUESTOS

0

9.404.813

-9.404.813

-9.404.813

1


6.452.100

5.596.747

855.353

41.285

814.067

2 al 11


14.338.000

10.592.976

3.745.024

908.187

2.836.837

12


15.130.000

10.592.976

4.537.024

1.145.787

3.391.237








TIR






23,8%

VAN

(10%)


8.262.290

VAN

(15%)


4.317.292

VAN

(20%)


1.565.061

* Volumen de ventas: 50.000 m el primer año y 100.000 m los años siguientes (rendimiento aserradero: 40%). Precio de venta: US$ 150/m3 Se dedujeron de los ingresos anuales los costos de exportación (US$ 12/m3) y de flete (US$ 4,62/ m3 suponiendo una distancia al puerto de exportación de 120 km).

** Volumen materia prima: 125.000 m3 el primer año y 250.000 m3 los años siguientes. Costo materia prima: US$ 36/m3.

Fuente: PRAIF-II

Como se observa de la gráfica, la tasa interna de retorno del proyecto varía de 12,9% a 33% según el precio considerado para la materia prima, lo que merece los siguientes comentarios. En primer lugar, ante cambios del precio de la materia prima de dos dólares, la tasa interna de retorno se altera entre tres a cuatro puntos, lo que muestra una elevada sensibilidad respecto del precio de la materia prima puesta en planta. Por otra parte, en igualdad de costos de transporte, si la materia prima del aserradero tuviera un costo superior a US$ 38/m3 el proyecto tendría una tasa de retorno inferior a 20% y entraría entonces en competencia con la producción de chips. En efecto, la tasa interna de retorno obtenida para un proyecto de astillado de E. grandis fue de 19%87. Finalmente, en la medida en que el precio de la materia prima tiene como componentes el precio de la madera en pie, el costo de cosecha y el costo de flete, éstas serán variables fundamentales a profundizar en el estudio de factibilidad de una planta de madera para pallets, en particular para determinar su localización.

87 Si bien existen serias reservas con respecto a la viabilidad de desarrollar la exportación de chips de E. grandis, la TIR obtenida indicaba que era razonable considerar cierto porcentaje de madera de esta especie en el abastecimiento de una planta de chips que, fundamentalmente, procesaría E. globulus. Ver el documento del PRAIF-II: Complejo de producción y exportación de astillas para pulpa op. cit., pp. 128-130.

En conclusión, este proyecto es rentable pero menos atractivo que el de producción de madera aserrada de calidad, aunque debe tenerse en cuenta que este último requiere como condición ineludible un proceso de manejo silvicultural mucho más largo y exigente.

Gráfica III.3 - Sensibilidad del proyecto de madera aserrada para pallets al precio de la materia prima

Fuente: PRAIF-II.

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