2. Complejo industrial integrado para la transformación con alto valor de la madera de Eucalyptus

2.1 Requerimientos de materia prima y procesos de transformación
2.2 Localización del complejo y de las plantaciones
2.3 Costos de la materia prima
2.4 Costos de capital de las unidades productivas
2.5 Costos de producción del complejo
2.6 Costos de transporte de los productos
2.7 Precios de mercado asumidos
2.8 Beneficios brutos
2.9 Análisis financiero

En el capítulo II, se desarrolló una propuesta de regímenes de manejo silvicultural para obtener madera de alta calidad de las plantaciones de Eucalyptus, que pudiera destinarse a otros fines que la cadena papelera. Es imperativo que las trozas producidas en rodales manejados bajo los regímenes intensivos propuestos se destinen a procesos de transformación que maximicen su valor. No tendría sentido efectuar los gastos considerables involucrados si el producto de estas plantaciones se utiliza en opciones que no pueden pagar un precio que refleje su tamaño, calidad y costos de producción. En consecuencia, se ha desarrollado un estudio de prefactibilidad para un complejo integrado de transformación de madera de E. grandis⁷⁰ de alta calidad, que permita (i) el máximo aprovechamiento de la materia prima según las características específicas de los diferentes elementos que la componen y (ii) la elaboración de productos cuya demanda a nivel internacional esté asegurada.

⁷⁰ A nivel mundial, existe experiencia comprobada sobre el uso del E. grandis para cada una de las opciones que se considera a continuación. Es probable que, con la aplicación de tecnología apropiada, el E. globulus ssp. globulus también sea una especie apropiada para estas diferentes opciones si se comprueba su disponibilidad sin el defecto del grano en espiral.

El complejo fue concebido a gran escala con el fin de: (i) minimizar los costos de producción y (ii) contar con una masa crítica de productos para facilitar la penetración de los mismos en los mercados de exportación. En cuanto al concepto de complejo, es decir de un conjunto de instalaciones en un mismo sitio que presenten una estructura industrial totalmente integrada, se considera que ofrece las siguientes ventajas frente a la alternativa de desarrollar unidades productivas geográficamente independientes:

· La operación de los servicios del complejo con economías de escalas. Al concentrarse en un mismo sitio las instalaciones previstas para diferentes procesos, se comparten los servicios de recepción de trozas, descortezado y acondicionamiento de la materia prima, suministro de electricidad con líneas de alta tensión, generación de vapor, etc..

· La utilización de todos los tipos de trozas que se obtienen de las plantaciones manejadas en regímenes intensivos de manejo y en forma acorde con su calidad y dimensiones.

· El aprovechamiento del conjunto de residuos de la transformación primaria para la realización de actividades de transformación secundaria con costos de producción muy competitivos. Bajo la misma propiedad o mediante arreglos comerciales apropiados, los residuos de madera de diferentes actividades de transformación primaria del complejo pueden destinarse sin costo a una aplicación secundaria, siendo la actividad de transformación primaria la que absorbe los costos de suministro de trozas y transformación. En cambio, si las actividades de transformación primaria de la madera están separadas geográficamente, los residuos en exceso de los requerimientos de combustible se vuelven una carga y su disposición implica algún gasto adicional. Alternativamente, si estos residuos son comprados para un uso determinado por otra empresa, el precio obtenido es habitualmente muy bajo, reflejando la dificultad y costo implicados en su transporte, almacenamiento y manejo, así como la preferencia del comprador por materia prima rolliza sólida. Un problema frecuentemente asociado consiste en la intermitencia de la demanda, debido nuevamente a la preferencia del comprador por materia prima rolliza.

2.1 Requerimientos de materia prima y procesos de transformación

Para el complejo industrial integrado se seleccionaron procesos de transformación primaria que justifican la aplicación de un manejo silvicultural intensivo a las plantaciones porque requieren materia prima de calidad y pueden pagar precios acordes con el diámetro y calidad de las trozas obtenidas. El complejo comprende así instalaciones para la producción de: (i) láminas faqueadas a partir de las mejores trozas podadas, (ii) madera aserrada clear, es decir libre de nudos a partir de trozas podadas y (iii) madera laminada (L.V.L.) a partir de chapas obtenidas del debobinado de trozas de gran diámetro, podadas y no podadas. Complementariamente, se ha incluido un aserradero secundario destinado a la producción de madera para pallets a partir de las trozas sin podar y de pequeño diámetro que inevitablemente se obtienen de árboles podados. Un ejemplo de la forma en que las diferentes secciones de un árbol podado pueden ser asignadas a estos procesos fue presentado en el Capítulo II (Gráfica II.5).

Para aprovechar los residuos de estos procesos primarios, se incluyó en el complejo una planta para la fabricación de tableros de fibra de densidad media (M.D.F.). La selección de este proceso de transformación secundaria entre otras opciones posibles, como la producción de pulpa químico-mecánica blanqueada o la fabricación de tableros de partícula, se basó en los siguientes factores. En primer lugar, el M.D.F. ofrece varias posibilidades de transformación terciaria a partir de una combinación de diferentes productos del complejo. Como ejemplo, puede citarse el revestimiento de tableros de M.D.F. con láminas faqueadas y la elaboración de muebles y/o componentes combinando láminas, madera aserrada y M.D.F.. En segundo lugar, la escala para la producción económica de M.D.F. y el costo de capital involucrado son más modestos que en el caso de una planta de pulpa químico-mecánica blanqueada. Finalmente, la demanda de M.D.F. en los mercados internacionales está en una fase de crecimiento, mientras que la del tipo de pulpa mencionada ha seguido la tendencia histórica altamente cíclica observada para las diferentes clases de pulpa química. En cuanto a la opción de producción de tableros de partícula, ésta fue descartada porque es un producto que se encuentra en la fase madura de su ciclo de vida. En diferentes partes del mundo, los tableros de partículas están siendo sustituidos por tableros de M.D.F. a pesar de que ese último tiene un precio superior en alrededor de 50%. Esta erosión del mercado de tableros de partículas se atribuye a las propiedades técnicas superiores del M.D.F.

Sobre la base de los rendimientos por hectárea obtenidos en los dos regímenes de manejo propuestos previamente y en función de las escalas de operación que la experiencia internacional indica como más apropiadas para lograr economías de escala en las diferentes unidades de producción se ha calculado que el complejo requeriría un suministro de madera rolliza de 554.500 m por año, equivalente al producto de 800 hectáreas netas efectivas de plantaciones manejadas según el Régimen 1 (Cuadro III.15). En el caso de un complejo procesando materia prima proveniente de plantaciones manejadas según el Régimen 2, los 557.700 m³ de madera rolliza requerida cada año provendrían de 1.100 hectáreas netas efectivas. Ello significa que cada año áreas de igual tamaño (800 ha en el Régimen 1,1.100 ha en el Régimen 2) serían forestadas, raleadas, podadas y sometidas a la corta final. Dada la rotación de 20 años considerada para los regímenes propuestos, esta situación "constante" sólo puede alcanzarse 20 años después de la adopción del régimen; asimismo, el área total requerido para abastecer en forma continua el complejo es de 16.000 hectáreas netas efectivas en el caso del Régimen 1 (800 ha × 20) y 22.000 hectáreas para el Régimen 2.

Estas estimaciones, basadas en cálculos minuciosos, permiten asegurar el equilibrio entre la oferta de trozas de las plantaciones manejadas y la demanda de materia prima del complejo. Es decir que el potencial de oferta de cada régimen coincide con la estructura de la demanda del complejo, el cual fue definido en los siguientes términos (Diagrama III.1):

· La instalación para la producción de láminas faqueadas consumiría un volumen anual de 26.160 m³, conformado por las trozas podadas de mayor diámetro, para la operación de tres faqueadoras verticales modernas.

· La planta de debobinado utilizaría principalmente trozas sin podar de gran diámetro (con un complemento de 10% de grandes trozas podadas) en un volumen anual sin corteza de 142.480 m³ para la operación de una única línea de producción, moderna y de alta velocidad. Una vez secadas, las chapas aprovisionarían una línea de producción de madera de chapas laminada (L.V.L.) de 54.500 m³/año, que operaría con una prensa única de luz natural, calentada por radio frecuencia. De las trozas podadas se óbtendrían láminas de 1,2 mm para las superficies expuestas de L.V.L. y de las trozas no podadas láminas de 2,5 mm para las capas centrales de L.V.L.

· El aserradero principal requeriría un volumen anual de alrededor de 250.000 m³, conformado principalmente por las trozas podadas remanentes.

· El aserradero secundario consumiría trozas que se caracterizan como madera pulpable, es decir de diámetro inferior a 15 cm y sin uso en otros procesos primarios, así como los corazones o rolletes descartados del debobinado. El volumen anual de abastecimiento variaría de acuerdo al régimen silvicultural que se adopte (54.500 m³ con el Régimen 1 y 130.060 m³ con el Régimen 2);

· En el único proceso de transformación secundaria incluido, se produciría 110.000 m³ de M.D.F al año en una única prensa continua con luz natural. Esto implica un consumo anual de 90.000 BDMT de fibra; con una densidad básica de 0,43 kg/m³ (apropiada para el E. grandis en Uruguay), esto equivale a 210.000 m³ de rollizos sin corteza, que provendrían de los residuos de los diferentes procesos primarios (51.840 m³ en el Régimen 1, 188.100 m³ en el Régimen 2) y de los excedentes de madera pulpable (51.840 m³ en el Régimen 1, 29.000 m³ en el Régimen 2).

Con el esquema propuesto, el exceso de madera pulpable con el Régimen 1 se reduce a alrededor de 29.000 m³ y a 9.900 m³ con el Régimen 2, con lo que eventualmente se podría incrementar ligeramente la capacidad de producción de la planta de M.D.F.

2.2 Localización del complejo y de las plantaciones

En la localización del complejo industrial debe tenerse en cuenta, fundamentalmente, la ubicación de las plantaciones en suelos aptos para los regímenes de manejo propuestos y la considerable extensión de las mismas para poder abastecer el complejo. Claramente, existen pocas empresas nacionales que puedan aspirar a disponer de una propiedad forestal suficientemente grande para operar a la escala sugerida. Más importante aún, este estudio de prefactibilidad se dirige prioritariamente a medianos y pequeños productores. Por lo tanto, la realización del proyecto propuesto descansa en un grado de cooperación sin precedente entre productores forestales, asumiendo como punto de partida el establecimiento de un emprendimiento cooperativo con respecto al manejo silvicultural de plantaciones. Una forma de concretar este empredimiento consistiría en que un grupo de productores en una determinada zona lograra comprometerse colectivamente a forestar con E. grandis un área anual mínima de 800 ha en suelos correspondientes al Régimen 1 y 1.100 ha en suelos aptos para el Régimen 2.

Cuadro III.15a - Rendimientos anuales de los regímenes de manejo por tipo y tamaño de troza

Diagrama III.1 - Componentes del complejo de transformación integrado de trozas provenientes de plantaciones sometidas a un manejo silvicultural intensivo

Fuente: PRAIF-II.

A título de ejemplo, se consideraron dos posibles zonas para el proyecto (Mapa 111.1). La primera se sitúa en el departamento de Tacuarembó y es representativa de suelos y otras condiciones medioambientales que podrían soportar el Régimen 1. En este sitio se instalaría el 'Complejo 1' La segunda zona se ubica en el Litoral, en la unión de las Rutas 90 y 25, incluyendo así partes de los departamentos de Paysandú y Río Negro. Esta segunda región es representativa de los sitios en que se basa el Régimen 2 y en ella se ubicaría el 'Complejo 2'.

En cada caso, la extensión de la región fue definida por la circunferencia de un círculo de 33,3 km. de radio. Teniendo en cuenta las curvaturas de las carreteras, se tendría así una distancia máxima de 50 km. desde la circunferencia al centro del círculo. Se supuso que las propiedades forestales se distribuirían proporcionalmente en las áreas totales de tierra disponible en el círculo, con excepción de una zona central, al que se asignó un radio de 10 km. y en la cual se instalaría el complejo industrial. Esto permitió estimar una distancia promedio de 39 km. para el transporte de las trozas desde las plantaciones hasta las instalaciones del complejo.

El área comprendido entre la circunferencia del círculo central de 10 km. de radio y la del radio de 33,3 km. tiene una extensión de 317.580 ha. Por lo tanto, el área total de plantación requerida para el Régimen 1 representa sólo el 5% de esta extensión y, para el Régimen 2, sólo el 7%. Estas proporciones indican el potencial de las zonas definidas para soportar las escalas de plantación requeridas, a la vez que quedaría un amplio margen para otros usos de la tierra y enfrentar la distribución no uniforme de los tipos de suelos preferidos.

De acuerdo con la información existente sobre las plantaciones efectuadas específicamente en estas zonas, desde 1991 se han registrado tasas anuales de forestación que exceden los requerimientos de un complejo en la zona definida en Paysandú-Río Negro y esta situación también se observa desde 1992 en la zona definida en Tacuarembó. Más aún, desde 1992, la zona de Paysandú-Río Negro ha sido objeto de plantaciones anuales de E. grandis que exceden los mínimos sugeridos para la aplicación del Régimen 2 (1.100 ha). En la zona de Tacuarembó, se registraron plantaciones anuales que exceden las sugeridas para el Régimen 1 en los años 1992 y 1993; en 1994, se registró un área plantada más pequeña pero los datos para ese año podrían ser todavía incompletos.

Mapa III.1 - Extensión y ubicación de posibles zonas para el abastecimiento de madera del complejo industrial

Tacuarembó, Régimen 1: 5% del área sombreada.
Paysandú-Río Negro, Régimen 2: 7% del área sombreada
Fuente: PRAIF-II

Frente a esta evidencia, se concluye que hay una fuerte probabilidad que una zona definida sobre la base de un radio de 33,33 km. (implicando una distancia promedio de transporte de la madera rolliza de sólo 39 km) sea factible y práctica para el suministro anual de madera a un complejo de transformación integrado. Esta conclusión es válida para los dos regímenes considerados.

2.3 Costos de la materia prima

Dos elementos de los costos del suministro de madera al complejo fueron definidos anteriormente: (i) los valores de la madera en pie, que fueron especificados para cada régimen en el Capítulo 11.1 y (ii) una distancia promedio de 39 km. desde el bosque hasta el complejo industrial. De acuerdo a las tarifas de transporte por carretera en el país se consideró un costo de US$ 0.11/m³/km., lo cual significa un costo total de transporte de la materia prima de US$ 4,29/m³_.

Por otra parte, se consideró conveniente tener en cuenta la comprensible preocupación de algunos sectores del país de que el sector forestal tenga, en el futuro, un impacto desproporcionado en la demanda de mantenimiento del sistema de carreteras públicas. Una estrategia apropiada para los participantes del sector forestal consistiría en adoptar una posición pro-activa, mediante la cual sus estructuras de costos incluyeran una reserva para el pago de una tarifa o peaje que cubriera parcialmente los costos adicionales de mantenimiento de carreteras que conllevarían las operaciones del sector forestal. En conformidad con este criterio, se adoptó en este estudio un costo estimado arbitrariamente en US$ 0,01/ton/km., correspondiente a una "tarifa por uso de carretera pública" (T.C.P.).

En cuanto a los costos de cosecha, existe actualmente una gran diversidad al respecto en el país sin que pudiera definirse con claridad los criterios sobre los cuales descansa la misma. Para los presentes fines, se adoptó conservadoramente un costo contractual básico de US$ 8,82/m³ para la cosecha de madera con corteza puesta en carretera. Esta tasa básica se aplica a las operaciones de los segundo y tercer raleo para el Régimen 1 y a las del segundo raleo para el Régimen 2. Para el primer raleo de los dos regímenes, se tomó en cuenta que los bajos rendimientos por hectárea y los extremadamente bajos volúmenes comerciales promedio por árbol podrían impedir una cosecha costo-efectiva, aplicándose entonces un recargo de US$ 2 sobre la tasa básica, lo cual significa un costo contractual de US$ 10,82/ m³. Para las cosechas del cuarto raleo y la corta final a los 20 años del Régimen 1, se aplicó también un recargo de US$ 2 como aproximación a los costos por encima de las tasas diarias actuales que significarían operaciones completamente mecanizadas Se considera que esta mecanización sería esencial y podría pagarse en esta etapa. El mismo recargo se aplica en las cosechas del tercer raleo y de la corta final del Régimen 2.

En el Cuadro III.16 se presentan los costos totales del suministro de madera al complejo industrial por categoría de troza y régimen de manejo silvicultural. Estos costos podrían reducirse significativamente mediante la aplicación de tecnología disponible en otras partes del mundo (como camiones de tipo B-Double para el transporte de la madera rolliza), el desarrollo de las operaciones con base en 24 horas por día y la adopción de sistemas de cosecha modernos, totalmente mecanizados.

2.4 Costos de capital de las unidades productivas

La inversión requerida para instalar el complejo industrial propuesto han sido estimados sobre la base de la experiencia internacional de los consultores del PRAIF-II, que tuvieron en cuenta: (i) datos de proveedores de sistemas de producción completos cuando correspondía (por ej., para L.V.L. y M.D.F), (ii) cotizaciones recientes para unidades de producción individuales (por ej., equipo para aserradero) y (iii) en algunos casos, costos de maquinaria de segunda mano reacondicionada, después de aplicarles una reserva para imprevistos (33%) por encima de las cotizaciones que fueron solicitadas en el curso del presente estudio. El criterio aplicado ha sido conservador y, por lo tanto, las estimaciones tenderán a ser superiores a los costos que, posiblemente, enfrentaría actualmente un inversionista prudente.

El Cuadro III.17 presenta los costos de capital del complejo, desglosados por tipo de proceso y concepto. La inversión total asciende a US$ 127 millones, de los cuales alrededor del 60% corresponde a costos de plantas y equipos. Se destaca del costo de capital de la planta de M.D.F. con el 46% de la inversión global. Se ha aplicado una amortización lineal en un período de 10 años con un valor residual nulo, excepto en el caso del gran edificio diseñado específicamente para la producción de M.D.F., para el cual se adoptó un horizonte de 20 años.

Cuadro III.16a - Estimación de los costos de materia prima del complejo industrial integrado (USS/m³)

Cuadro III.16b - Estimación de los costos de materia prima del complejo industrial integrado (USS/m³)

Para la estimación del costo de la mano de obra se partió de un costo básico promedio equivalente a US$ 12.500 por año, incluyendo los aportes sociales. Considerando que las operaciones se basan en turnos múltiples por día y generalmente en siete días por semana, se aplicó una reserva de 20% por encima de este costo, obteniéndose así un costo laboral unitario equivalente a US$ 15.000 por año. Este costo ha sido aplicado uniformemente en todos los cálculos. Los puestos de trabajo del complejo en su conjunto ascienden a 637 unidades para el Régimen 1 y 653 unidades para el Régimen 2.

Para la organización del trabajo, se adoptaron los siguientes supuestos para todas las instalaciones otras que las de aserrado:

· 47 semanas al año, previendo 2 semanas de licencia y 3 semanas de cierre por mantenimiento;

· 7 días por semana y tres turnos por día; y

· un tiempo de producción efectivo neto por turno (es decir, todas las unidades funcionando a la capacidad calculada, si no máxima) de 270 minutos por turno.

El aserradero principal funcionaría sólo 5 días a la semana debido a la insuficiente oferta de grandes trozas podadas. El aserradero secundario para el Régimen 1 operaría igualmente 5 días por semana pero sólo con dos turnos dada la restringida disponibilidad de materia prima residual. Para el Régimen 2, la disponibilidad de un volumen superior de trozas para el aserradero secundario permite extender la producción en tres turnos por día. Sin embargo, los tres turnos son apenas requeridos y una operación en dos turnos por día sería posible con sólo un leve incremento en la productividad por encima de los niveles adoptados.

Las estimaciones de consumo energético son una combinación de los datos proporcionados por los proveedores de sistemas con la experiencia de los consultores del PRAIF-II. Sobre la base de la tarifa aplicada por la empresa eléctrica estatal UTE a los grandes consumidores, se ha aplicado un costo promedio (producción continua) equivalente a US$ 0.033 por kvh.

Aparecieron algunas dificultades para obtener costos confiables para las resinas (urea formaldehída, urea melanina formaldehída y fenólica formaldehída) y otros químicos (parafina, endurecedores, etc.) requeridos para la fabricación de M.D.F y L.V.L En las estimaciones, se anticipó que los costos locales serían significativamente más altos que los precios a los que se compran estos productos en países desarrollados, en particular en Estados Unidos. Por otra parte, un factor que merecería alguna investigación concierne a las limitaciones actuales de infraestructura en el Puerto de Montevideo, que aparentemente dificultarían la importación de los componentes químicos requeridos para la fabricación local de estas resinas. En la etapa de factibilidad del proyecto, debería considerarse la posibilidad de manufacturar in situ la mayor parte de los productos químicos requeridos con el fin de reducir los costos de producción del complejo.

En el cálculo de los costos unitarios de producción, se han tenido en cuenta las diferencias por calidad de la producción Así, para las láminas faqueadas y la madera aserrada, los costos operativos fueron desagregados y expresados como costos unitarios por tipo de calidad del producto La participación porcentual de cada tipo de calidad en la producción total fue estimada sobre la base de la experiencia de los consultores con el Eucalyptus en general, obviamente sin poder referirse específicamente al tipo de madera que se obtendrá con los regímenes de manejo silvicultural sugeridos.

En cada caso, se ha asignado un nivel desproporcionado de los costos de producción a las mejores calidades, con la seguridad de que los precios de venta obtenidos (C. & F.) para este tipo de productos les permitirá soportar este costo. Este enfoque es esencial para que las calidades inferiores puedan venderse fácilmente a niveles de precios rentables. De acuerdo a la experiencia internacional de los consultores del PRAIF-II, la alternativa de un costeo sin diferenciación por calidad suele dar lugar a una acumulación de grandes stock de material de baja calidad, con los que se inunda periódicamente el mercado (dumping) con 'pérdidas' considerables. El prorrateo de los costos de producción en función de las distintas calidades ofrece a la gestión una mejor perspectiva de comercialización y rentabilidad.

El Cuadro III.18 presenta los costos totales de producción del complejo por proceso y rubro⁷¹, y el Cuadro III.19 los costos unitarios de producción por tipo de producto. En general, se estima que los costos de producción estimados son satisfactorios. No obstante, para el aserrado los costos son, quizás, un poco menos que satisfactorios. En gran parte, esto se debe a las limitaciones impuestas por la materia prima de Eucalyptus: (a) el largo restringido de las trozas, que crea enormes exigencias lineales y de conteo de piezas, las cuales aumentan a medida que la reducción de la troza progresa, (b) las otras técnicas de aserrío impuestas por las tensiones de crecimiento y (c) las relativamente altas tasas de contracción. Las limitaciones en volumen de los rollizos, tanto en el aserradero principal como en el secundario, también inciden negativamente. Para resolver esta dificultad, se consideró la posibilidad de incrementar las áreas anuales manejadas en cada régimen, extender el período de rotación de las plantaciones o, al contrario, reducir el período de rotación y extender las áreas manejadas. Sin embargo cada una de estas alternativas conllevan consecuencias perjudiciales para el rendimiento del complejo en su conjunto, frente a lo cual se decidió aceptar que los costos de producción de la madera aserrada resultaran superiores a los deseables.

⁷¹ Para el detalle de los cálculos de los costos de producción de cada proceso, se refiere al documento del PRAIF-II: E. Shield y R. Hansen, op. cit. pp. 63-70.

Los costos de producción de M.D.F. merecen también alguna advertencia. Debido a que, en el complejo propuesto, la materia prima para la producción de M.D.F. se compone en gran parte de residuos de los otros procesos, su costo es extremadamente reducido. Lógicamente, se obtuvieron entonces costos de producción de M.D.F. significativamente inferiores a los que aparecen en un modelo de costo de un reconocido proveedor de estos equipos a nivel internacional, el cual fue utilizado como referencia para el presente estudio. No obstante, según información muy reciente, en el sur y oeste de Estados Unidos se han alcanzado costos de producción de M.D.F tan bajos como los niveles estimados en el complejo, pese a que allí incluyen costos considerables de materia prima. Se debe concluir entonces que algunos productores en Estados Unidos tienen costos de producción particularmente bajos y que los costos del M.D.F presentados en el presente estudio deberían revisarse en una etapa de factibilidad a la luz de esta información.

Cuadro III.18 - Costos de producción del complejo industrial por proceso y rubro (US$)

Cuadro III.19 - Producción anual en volumen o superficie y costos unitarios de producción (US$)

Finalmente, los costos de producción estimados son los que se aplicarían para instalaciones productivas funcionando con altos niveles de eficiencia. Alcanzar estos niveles requiere experiencia y adquirir esta experiencia toma tiempo. Por lo tanto, durante algún período después de la puesta en servicio, los costos de producción podrían resultar más elevados y sería esencial acelerar el proceso de aprendizaje, eventualmente mediante la capacitación de operadores locales por técnicos de países con amplia experiencia en estos procesos.

2.6 Costos de transporte de los productos

Como puertos de embarque para la exportación de la producción del complejo industrial se consideró Montevideo para el Complejo 1, localizado en Tacuarembó, y Fray Bentos para el Complejo 2, ubicado en Paysandú-Río Negro. La distancia del complejo al puerto sería así de 400 km. en el primer caso y 120 km. en el segundo.

En el caso del Complejo 1, sólo el 26% del tonelaje anual de producción puede estar expuesto a las condiciones ambientales, en tanto que para el Complejo 2 la proporción es de 35%. El resto debe quedar totalmente protegido. Por lo tanto, no hay prácticamente alternativa al uso de contenedores para el transporte y su cargamento en el lugar mismo del complejo aparece como la opción más segura. Se eligió el transporte por carretera para el tráfico de contenedores entre cada complejo y el puerto seleccionado. El uso del ferrocarril sería preferible, pero existe actualmente cierta incertidumbre con respecto a la capacidad del sistema ferroviario para transportar estos volúmenes sin una inversión sustancial en vías férreas.

Se utilizaron las siguientes densidades en la conversión de los volúmenes a peso:

El flete marítimo de US$ 2.000 por contenedor de 40 pies fue adoptado después de solicitar información a cuatro agentes marítimos locales sobre las tarifas estándares para el envío de contenedores de 20 pies y 40 pies a seis lugares de destino representativos de eventuales mercados para Uruguay. La tarifa adoptada resultó de la revisión de estos datos junto con información adicional sobre el tipo de descuento corrientemente ejercido.

Sumando los costos de transporte interno obtenidos con los criterios mencionados a los costos de producción previamente especificados, se obtienen los precios F.O.B. por producto que se indican en el Cuadro III.20. En el mismo cuadro se presenta también los costos C & F., que incluyen el costo de flete marítimo

Cuadro III.20 - Costos unitarios y totales, F.O.B. y C. & F., de los productos del complejo industrial

Para poder determinar los ingresos del complejo industrial, fue necesario adoptar una serie de supuestos con respecto a los lugares de destino y precios de venta de los diferentes productos. Para madera aserrada de calidad - secada en cámara, sin cepillar -, madera aserrada para pallets y M.D.F., se supuso que las ventas se realizarían en Europa y, como referencia básica, se consideraron los precios actualmente vigentes de US$ 800 (Meranti secado, Francia), US$ 184 (Italia) y US$ 453 (Milan - Italia), respectivamente.

Para las láminas faqueadas, se seleccionó el mercado chino dada su disposición a adquirir grandes volúmenes de madera rosada/roja sin que su identidad específica sea relevante. Se adoptó un precio de US$ 2,50/m² para las láminas de mejor calidad (es decir, las que se quedan a la vista en el producto final o 'caras'), de acuerdo a datos obtenidos de un operador comercial en ese mercado.

El mercado norteamericano fue seleccionado para la madera en chapas laminada (L.V.L.) debido a los niveles atractivos de demanda que se registran allí para este tipo de producto, además de una amplia experiencia en su uso. Se adoptó el precio en planta al por mayor, vigente actualmente, de US$ 17/pie³.

Con la excepción del precio mencionado para las laminas faqueadas, los precios de mercado de referencia fueron sometidos a una serie de descuentos. En el caso de la madera aserrada secada, se aplicó: (i) un descuento de 15% por limitaciones de longitud y (ii) otro de 20% para facilitar la penetración de los mercados. Para la fracción de la producción de menor calidad (calidad de componente) se aplicó un último descuento de 20%. Para el L.V.L. y el M.D.F., se consideraron descuentos de 20% para la penetración de los mercados. Para la madera para pallets, el descuento se redujo a 10%. En el caso del L.V.L. un descuento adicional de 8% fue previsto para permitir al importador un gasto adicional en ingeniería.

Estos precios de mercado de referencia, niveles de descuentos y precios C. & F, netos están detallados en el Cuadro III.21. En este proceso de deducción de precios se ha adoptado un criterio conservador, es decir que los precios netos asumidos son bajos. Hubiera sido posible utilizar niveles de precios muy superiores asumiendo que los productos podían ser vendidos en el mercado japonés. En efecto, en ese país el precio al por mayor de tablas anchas de Lauan - que el E. grandis podría sustituir hasta cierto punto - es de casi US$ 2.000/m³ Por otra parte, el precio al por mayor actual de madera aserrada para pallets en Japón se sitúa en el rango de US$ 570/m³ a 620/m³

Cuadro III.21 - Precios de mercado asumidos y costos C. & F. para los productos del complejo industrial (US$)

El Cuadro III.22 presenta los beneficios brutos que se obtendrían con los Complejos 1 y 2, por tipo de producto y calidad. Se observa que los beneficios brutos anuales son sustanciales, alcanzando cerca de US$ 45,5 millones (31% de la facturación y 35% de la inversión en capital) en el Complejo 1 y US$ 44,1 millones (30% de facturación y 35% de inversión en capital) en el Complejo 2. Estos datos corresponden a una situación de "operación constante" de los complejos, es decir de producción a plena capacidad.

2.9 Análisis financiero

Cualquier análisis financiero de un proyecto industrial debe reconocer que es necesario adquirir experiencia operativa antes de poder alcanzar la capacidad de producción prevista para todas las instalaciones. La adquisición de esta experiencia se visualiza como una 'curva de aprendizaje' para los operadores y el personal de gestión: a mayor grado de complejidad de las operaciones en una instalación, mayor será el tiempo requerido para alcanzar el nivel de producción previsto. Una reconocida empresa sueca que provee plantas y equipos para la producción de M.D.F. sugiere que se requiere un período de por lo menos cuatro años para llevar una planta de M.D.F. totalmente nueva a su capacidad diseñada. El mismo tipo de ineficiencias iniciales debe anticiparse en las otras instalaciones. Para los presentes fines, se ha adoptado el siguiente programa de eficiencia operativa para los primeros años de operación del complejo: